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这五年的工作经历以及对技术的思考(写的很乱,请多包涵)

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2019-02-12 16:46:27

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1.  

2. 工作经历的详细展开描述

3. 学得的技术和对技术的思考

4. 最后随便胡说些什么吧(各位前辈随便看看就好)

 

2.

我的第一次工作是在无锡的杨名工业园,做轴承自动化行业,,2014-2015。因为刚毕业,所以水平需要慢慢磨砺,也没有挑工作,大家都知道小公司把人压榨到极限,绝对不会去培养你,想做技术编程画图那需要你有这个经验才行,我不可能一辈子做电工。所以第一份工作没有做长。至少我在电气原理方面合格了,能看懂图纸、接线、调试电路。

 

第二份工作在无锡东湖塘做数控磨床行业,2015-2017,做了两年。主要这里的工程师容不下你,教会徒弟饿死师傅!说是工程师的助理,让我和工程师学编程。可是想学程序的时候就是不给注释,问他要程序注释他就不开心了,电脑合上,走掉了。于是我只能自己看书看视频一点点编程,画图。至少我学会了CAD画图,MODBUS 485,伺服定位等等。

 

走到这一步很不容易,公司的宿舍很脏,很乱,到处是垃圾,我住在一个最破的屋子里,晚上还有蟑螂蜘蛛爬出来。(我从小在城里长大,从来没遇过这么差的环境,对于我来说是一种锻炼吧。)扫了一下床底,好多只蟑螂的尸体,也不知道下面的糖是谁吃了一半丢床底了。工资又拖欠,还少缴5个月社保,有时节假日还要义务加班干活。就在这种环境下,我一步步的爬了起来。学到技术倒还在其次,重要的是这种环境的适应能力和坚持去学的毅力使我收益匪浅。

 

由于是数控方面的行业,所以机械装配干活我经常看,数控设备要求很高,工作台面都需要铲刮工,要将整个台面铲平,误差在1丝以内。等高、翘头、侧母线等都要打丝表,保证一定的精度。程序里主要是伺服走轨迹,这个很不容易,主要要完成粗磨精磨修砂轮等,听着简单,可是实际编程很复杂,伺服的轨迹要做各种计算,保存等等。

 

第三份工作在无锡芙蓉工业园,2017-至今。做粮食包装方面的自动化设备,这家公司还算是名企。中粮集团、梅花集团、益海嘉里(金龙鱼)等很多知名的大公司都用我们公司的包装输送设备。

 

我很感激我的师傅,也就是部门的主管,有什么事情都会说的很清楚,愿意把自己会的无条件告诉同事们,主要就是带我们熟悉工艺流程,告诉我们设备的动作,怎么编程最合适。遇到他可以算是这几年最美好的回忆了。

 

而我最大的收获是学会怎么做非标项目的研发。先看技术协议,要采购什么品牌的元器件,然后画电柜尺寸、元器件布局、订柜。下载元器件使用、编程手册,或者上网查资料,实在不行联系供应商要案例等等。然后分配IO点,问机械要设备布置图,电机功率表、问设备工艺流程。最后才是画图编程等等。

 

不过这份工作很辛苦,出差要改控制线路、调试机械结构、改程序、甚至安装。有时在工地要干到很晚。客户大半夜下料还要打电话让你去,一个人出差还要加班甚至倒班。有时候机械设计的问题都要自己改。最后弄好了向机械反馈,没有效果。下次还是出现一样的问题。所以每个人应该有自己的岗位,专精着做一两样。设计编程这一块大有文章,电气的工程师应该在这上面下功夫才对。机械上的事要机械上的人自己改才最清楚。设计的不好就会在工地上改很久,下次设计就会上心。

 

好处也很明显,这种环境磨砺人的意志,学的也多。并且年终奖还有几万,这两年也就这么做了下来。2018年工资涨到了4000+,2019年还能再涨。当然涨幅是有上限的,不可能一直涨。除非你的技术不断地在提高。公司的出差补贴也高,很多人都能拿到220-240左右/天,打车、买工具等都能报销。一年能净赚几万。并且这里年终奖都是几万几万的发。

 

然而公司对新技术没兴趣,顶多就是伺服定位、485通讯、模拟量。编程大多用线性编程而不用模块化编程。用CAD而不用EPLAN。没有阀岛,ETHERCAT技术,DTU等等。电气工程师,更应该去关注技术平台的改革,学高端些的技术才对。

 

3.

国家之间的竞争也就是背后装备制造业的竞争,德国、美国、日本的国力强大离不开背后一流的工业实力。社会的发展都是建立在制造业之上的,重型设备、通讯基站设备、集成电路制造、医药、农业(生产与加工)、金属加工制造、汽车、航空航天、军工等等都是如此。

 

大多数工程师浑浑噩噩的过日子,下了班玩玩,公司又做的很低端。最后大多都转行了。私企的工程师基本都是20+岁的并且要经常出差,稍微上点年纪有实力、有资历的并且愿意做下去的工程师都在外企,而外企很稀少。所以中国的制造业给人感觉希望不大(光看工程师年龄就知道了,私企很少能够做大做强做高端。甚至于现在招人都很困难,年轻人都不愿意去工厂了)。

 

工程师应该努力学习,不断进步。我经常上论坛,看许多工程师做的项目、编程、遇到的问题最后怎么解决的问题。编程风格也一再地改(自己写的,非常不标准,更别说达到万版说的那种不用M和T的标准了,请大神们手下留情),从最入门的线性编程到按照工位模块化编程,重复调用子程序,还有STRUCT类型数据,相同的子程序可以调用相同的结构数据类型而不必要再重新写变量。

 

如果用FB块做会多出一两百个DB背景数据块,这时FC块和STRUCT数据结构的优势就显现出来了。还可以用系统脉冲位去计时,不过这种编程不太熟悉,还要给INC中的寄存器清零。)毕竟公司技术实力就这种程度,编程都是自己一步步琢磨的。

 

再到考虑程序结构将梯形图编程变成SCL去编程(因为对编程这一块比较感兴趣,所以买了SCL教程的视频去学了)。而SCL编程是有一些特殊优势的,比如数据批量处理、算法、循环等等。(伺服要去5个位置,输入值等于1要去1号桌,等于2要去2号桌。 那么如果有50个位置呢?也是一个个比较吗,这就没办法做了。这时候SCL的优势体现出来了。

IF #OK = 1 THEN

#伺服位移 := #餐桌位置[#I]

END_IF;


将输入位置号I与数组结合,位置参数都放入数组中。如此一来程序简化了不少。(当然,SCL里用中文难看了些。)

 

有些工程师将IO点通过PEEK POKE等指令读取出来,写到对应的DB块位中,以后只需要调用这些位(%DB0.DBX0.0之类的)就行了,而不是改变了IO点后用交叉引用去一个个找一个个改。还有就是灵活IO点的设置。更改参数即可改变IO点的对应关系,现场坏了一个IO点,但是工程师不在,通过参数设置就能改变到备用点上。我想应该是用数组、循环、偏移地址等等来做的吧。这方面我还没有深入了解,有待提高。

 

更有甚者,工程师们连一个FB块的IN_OUT引脚类型都需要拿出来单独开贴讨论,(FC块没有背景DB块,结果不能保持,输出变量要用IN_OUT类型)

 

做项目也要考虑硬件架构,一台机器用一个PLC,网线插拔一次,10台完全一样的设备呢?10个PLC?插拔10次网线,整个车间转(我的公司就是这么做的,捂脸。)?恐怕要用S7-1500带ET200分布式模块去做了吧?坐在椅子上更新调用块就好了。做大项目需要考虑硬件设计、编程都架构、模块、可移植性、可扩展性等等。

 

我所在的公司只用CAD画图,而我已经看了很多工程师的EPLAN视频,学了整整一年。光安装EPLAN就花了我一个礼拜的时间,不断的重启,恢复系统,装加密狗。学起来复杂,但是学好了会很简单,软件能自动生成很多的东西,减少人为的错误,批量化制图等,我还做了一些标准的电机占位符模块,选择了对应的功率就会出现对应的线径、器件型号、设备编号等等。线号能够批量生成,端子生成后鼠标直接拖拽即可,图框也重新做了一个,不用再一个个框里去更改了,它能自动生成项目号、页号、时间等等。元器件报表也能够自动生成,前提是图中的器件选择了对应的型号,这需要使用强大的在线功能。可以说,图纸达到了上百页不用EPLAN没办法做,CAD所有图形和文字的修改会让人崩溃。可惜部门主管总是说一步步改,慢慢来(感觉他对新技术没兴趣,我也就此作罢)。

 

一些公司用的是IO_LINK那种分配地址的模块和相应的检测开关,直接插头接上去就好,还有走总线通讯的阀岛,不必再给每个电磁阀单独接两根控制线了,一切信号都走通讯,大量节省了时间,再不会出现线接错误动作的事了。还有比例阀,能够用模拟量精确的控制比例阀,能够精确地控制阀门开合度。还有网络模块能够远程下载程序读取设备运行信号等等,工程师不用再去现场,公司一年能节省多少万的出差补贴?现在还有触摸屏直接带DTU的,插4G卡直接能够联网,连模块的钱都省了。还有EATHERCAT、PROFINET等使用,伺服电机不能总是用手动焊线的方式驱动吧?大项目几十个伺服该怎么做?

 

批量生产和模块化是有好处的,当企业达到一定的程度时,不再仅限于压缩元器件上的成本,更多的是考虑时间和效率的问题。

 

甚至现在有工程师用软件画出机械然后导入PLC程序进行虚拟调试。虽然这不能完全取代实际效果,但是能试出基本动作,使工作效率更高。

 

另外设计也很重要,我们公司大多都是粉尘防爆电柜EXTD IP65这种的,要求很严格,还要不断的压缩电柜的体积。要尝试新的元器件,空间不够了用端子式的继电器,多层端子排(拧螺丝太费力,最好用弹簧卡片式的端子)。还要把强电弱电隔离开,减少对伺服的干扰,大功率器件要分开点放才好散热。还有怎么开孔、怎么固定电柜,怎么走强电弱电的线,都有说法。

 

可是我的平台太低端(或者说无锡的整体格局低),虽然西门子论坛里的前辈们聚集在了这个平台,分享技术,相互学习、提高。使得我的技术格局能够突破所在平台的限制。但是毕竟我没有亲身经历这些,所以深度远远不够。(同事做了5年,薪水还是4000+,后来走了。所以技术实力关系到工程师的生死存亡!)如果留这里恐怕永远都接触不到这些高端技术,格局可能无法扩大。所以好的平台很重要。

 

每年都要有个学习的小计划,要舍得花钱、花时间去学。明年我打算复习一遍C语言,很多工控机都是用C、C#之类的编程。自动化技术终究要和IT技术融合的,必须要保证自己的潜力才能活下去。

 

工程师不能只做低端的项目,将一两年的非标经验重复使用十年,这样技术实力长不上去。工程师之间还有低端、中端、高端的区别。低端的工程师只做好工作就行了,中端的工程师却能够改良设备工艺、使用新的技术平台提高工作效率和质量,节省成本。而高端的工程师就像西门子、施耐德的等等,制定行业内硬件规范、标准,研发软件通信协议等等,以此来收取专利费,打造技术平台。

 

所以工程师更要看想法、创意、技术格局。比如网络模块能够使工程师远程下载程序从而给公司节约很多的成本,而有些公司还是派工程师出去,其实这笔钱是能够省下来的。EPLAN能批量制图,提高效率。又能节省时间上的成本。很多低端的技术都可以改。只是很多公司领导层看不到而已。

 

4.

现在的人很浮躁,什么IT、互联网、大数据、云计算,什么毕业后就业就能轻松地月薪过万,只有一本的毕业生找对了行业才能有这种收入水准吧?沉不下心去钻研、什么行业赚钱就转行去做,毫无目的的换工作是达不到这种水准的,大多数人都是一步步慢慢做上去的。

 

我的一个亲戚,(三本/计算机专业毕业)在苏州做IT行业,一开始月薪800,租房子都租不起,还问家里要钱。做了2年也就3000-4000,后来想要回无锡找工作,发现这些软件公司不但把价钱压的很低,要求还非常高,也就没辞职,坚持做了下来,好像今年是第七年了,去年才月入过万。所以说,哪这么容易毕业就高薪?都是扎根于自己所在的行业学技术一步步熬出头的。

 

找工作尽量要找有名有姓的大公司,或者正规的也行(小而精),去这种公司面试问到福利待遇时HR不但不会生气,反而还会很自豪的把公司的福利全部说出来。(薪资都是明码标价的)这种企业往往吃、住、环境都好。很多小公司都是老板面试,你多问两句福利、待遇方面的细节就会生气,你是来学本事的还是来赚钱的?所以这种小作坊的工作换的再多又如何,进去不过是菜市场讨价还价而已,永远不正规。与其这样不如不做。

 

决定自己收入的常常是隔行的领导和老板。他们虽然在其他方面的经验、资历能够高人一等,但不一定懂电气,(他们只会看着机器动起来,哎哎,动了,对,就是这么动的。)编程里面门道太多了,他们看不出好坏。在他们的眼里线性编程和模块化编程没区别,什么数组、什么循环、什么架构?设备动了就行。

 

为什么员工干活都不积极?难道企业管理者不知道吗?想要员工们对公司用极致的服务,那公司是怎么对员工的呢?公司赚的是客户的钱,不是从员工身上省钱。试想,海底捞只给3000-4000员工们能有这种服务态度?人家的核心竞争力是以员工为本!所以人家的员工才会拼命!

 

连正规的五险一金都没有却要求员工高标准、高效率。而员工拿不到足够的好处,什么事都拖着,大家就这么耗着。干活多的,技术含量高的往往拿到手的并不是很多。算计员工也会影响到企业自身的发展(发展比什么都重要,利益以后可以慢慢挣,没有长远的眼光公司永远只能处于这个规模)。

 

所以因该怎么管理?高层拿大头,其他人拿小头,哪怕百分之一也能够激起员工的积极性,公司赚10W,员工拿1000。懂得把公司利益和员工利益捆绑在一起的企业是最高明的,即得了利益,员工又有积极性,能够主动去干。要让员工为了自己的利益去奋斗,而不只是为老板做贡献。

 

别总想着招应届生能省钱,钱是省下来了,但是也不挣钱。要熟悉工艺流程,把程序编写好(不是随便线性编程就行了,至少要模块化吧?)各个工位上的动作细节。两个月的招聘期,三个月试用期,半年融合期(作业流程、同事、环境等等),一两年懂工艺。哪能这么快就产生价值?所以兵贵精,不贵多。将在谋,不在勇。

 

老板会说,给老员工加了几百过两个月还是老样子,还不如不加薪。可是不加薪人家工程师会留下吗?招个完全不会的新人能做出什么?人家学会了之后又会留下吗?(看企业文化和待遇)

 

要培养员工的主人公意识,当员工的待遇都很好时,员工干地比谁都起劲,遇到客户会讲解地非常耐心,主动端茶倒水。真正把技术和服务做到极致。如果干多干少都是这样,员工会有动力?

 

有一次,去客户现场,遇到其他厂家的工程师,因为对自己的福利待遇不满,所以对客户态度有些冷漠,客户有些不开心。但还是耐心去问他,你们公司的设备有什么特点,结果那老兄说设备基本和其他公司的一样。(客户多买了他们的设备,他还要多干活,自然不愿意)

 

什么是制造业的核心?是工程师!不是亲戚、销售。销售们看起来能够把设备卖出去并给企业带来利益,可是利益有限。客户只是买一台两台去试试水的,用的好才会有后面的大订单,而大订单是由工程师们决定的。设备的工艺、效率、寿命、可靠性、造价等等都取决于工程师。待遇不行设备永远都不会做好,后续的设备卖不出去,仅此而已。(记得有同事说,我每个月做这么多就拿这么点,何苦去改良机械上的工艺、结构、精简流程、压低设备造价?公司得了利益和我又有什么关系?白操这个心,何必呢?)

 

同事的思想并不可取,知道公司不行更应该在私下里努力学。认真做两年,学到真本事再走。而不是一味消极地对待。

 

还有一次,有工程师到我们公司给我们培训四轴码垛机器人,告诉我们要认真听、好好学,出去调试、维护能挣大几千的。这时老员工站出来说话了,我们是拿不到钱的,客户只会联系公司,把钱打给公司,和我们有什么关系?会也说不会,出去白干什么好处都没有谁愿意?人家工程师听的都无语了。

 

为什么金加工效率上不来?计件的效率上来了会减单价,做得多未必拿的,很有可能和原来拿的一样,为什么要费力不讨好?

 

为什么制造业做不好?明明能改进却不去改?明明会却说不会?明明能够很快做完的事效率却提不上来?不知企业负责人年年去发达国家学管理,最后学到了什么?公司连最基本的企业文化都没有。技术平台低,工作效率低,部门运转慢,动作迟滞,相互之间衔接不好。并且老板与员工阶级不同,玩不到一起去,无法做到知无不言,等出了问题再发觉就晚了。

 

出差遇到过很多的客户,有一次福建蒲城的正大公司让我印象深刻,进去了之后立即安排干净舒适的房间,免费的沐浴露、洗发水、洗漱工具。并且一天三顿都包吃。甚至他们包装金霉素车间的林主任在后台看我的刷卡记录,觉得我太节省了。他告诉我,放心去刷卡,想吃什么吃什么,吃完再刷瓶饮料!他们公司还有图书阅览室,乒乓球桌,鼓励员工学习锻炼。这就是企业文化,能遇到这样的客户是我的荣幸,哪怕他半夜叫我起床解决点问题都是应该的。这要再不尽心尽力我都对不起自己的良心了。

 

为什么德企能做得好?德国人的企业文化是什么?把员工当财富,招人进来后悉心培养,而不是把员工当成成本负担。并且因为**规定,所以哪怕是学徒工都能够有很好的待遇。所以德国人一生基本不会换工作。不光是对员工,德国企业对产品也是精益求精,他们的产品很少会坏,一口锅都能祖传下去。虽然销量少了,但是竞争对手也基本没了。所以8000万德国人拥有2300个世界名牌!

 

中国人太看重资本,少交社保,拖欠工资等等。不重视对员工的培养,(参考我的第一份工作),招人就要有资历的。哪来这么多的人才?去劳动市场挖的到吗?人家带着本事来的,又不是被培养出来的,凭什么要对小作坊忠诚?再退一步说,人家工程师能看的上这家公司吗?这种企业文化肯定是不行的。连最基本的企业文化都没有,如何同心同德将公司做大做强?所以年轻人现在都不愿意进工厂,做了几年的都跑掉了。

 

所以中国的制造业真的能够做好吗?恐怕很难!

 

第一次写这么多,写的很乱,各位前辈们多多包涵。

 

                             


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