前些时候,为节省人力,有个客户有一条简易生产线需要改造为自动化的,而且对成本有很严格的控制。
具体的流程是这样的:按下启动按钮,螺杆带动吊具右行,碰到右限位开关,开始向上提升吊具,碰到上限位开关,吊具下行,再次碰到下限位开关,吊具左行回原点。这样,一个流程结束,再次按下启动按钮,可以进行下一个流程。
到现场看了一下,发现需要改造的地方很多,从机械到电气。初始的方案是用LOGO!做,机械改造方案提给他们,安排就近的机加工厂加工。1个月多月的时间,现场的机械部分才做好,检查没有问题之后,客户却突然拿出了他们电气部门的一份手绘图纸。
我大体看了一下,图纸做的很不标准,而且发现在执行完第二步吊具上升,第三步就没法完成了,因为存在着时间差,KM3是不会吸合的,要非得用这个方案,必须加时间继电器,那电路就太复杂了,而且操作麻烦,每个点的时间必须都要设置。客户不信,试验了一下,失败了,不得已才改成用LOGO!来控制。
于是设计图纸,做程序,前后用了一天半时间,拿到客户那里试机,分分钟搞定,客户一直赞叹:还是这东西先进啊。
呵呵,现在用LOGO!用得都懒了,不喜欢再用硬件电路搭自动控制程序了。
以下是LOGO!的电路原理图及CAD图纸:
原理图.zip
以下是程序截图及源程序:
循环作业程序.rar
这次改造具有以下优点:
1、 原理简洁,维护方便;
2、 成本较低,在用户的接受范围内;
3、 通过LOGO!本体上的屏幕,可直观地显示工作状态;
4、 可通过修改程序,来修改工作的状态,不必改动线路,尤其适合试验性质的场合;
5、该程序还可加入时间控制功能块,扩展为电镀循环自动控制程序。
通过这个小例子,足以说明LOGO!在小规模自动化控制中的优越性:性价比高、使用灵活、可扩展性强。