之前写过一篇介绍机器人加工方案的帖子，近期有这方面的需求，故重新总结分享下。

背景介绍，项目是需要用机器人带动一个执行器执行制孔加工，无连续运动轨迹需求。执行器上有独立进给轴和主轴，故机器人只需定位，到位后再进行制孔，即制孔过程中机器人本体处于静止状态。（机器人以KUKA为例。）

现提供一些方案参考如下：

1.        倍福CNC（NCI勉强够用）做主控，采用EtherCAT协议与机器人交互。机器人这边需要在WorkVisual中进行IO量的配置。倍福CNC是购买的ISG的，功能基本够用，常用的M代码，T代码，G代码的指令编程都有，Jog、MDI、AUTO模式都比较方便。倍福还提供CNC的HMI模板，方便界面操作显示，也方便集成到用户系统中。缺点是编程要求比较高，很多功能需要自己用PLC去编程实现，提供的资料和技术支持有限。习惯了西门子这种操作说明详实、技术支持充足的可能会不太习惯。刀库管理很不好用，CNC、PLC数据无法保留，需要进行特殊处理。机器人这边只管走点位，实时发送位置（可在sps中实现）。优点是成本非常低，效果算不错。

2.        西门子数控系统840Dsl Run MyRobot /Machining，840Dsl一手抓，轨迹、刀具管理、坐标转换、安全集成等等的，相当于一台机加工机床。优点多多，缺点主要是贵。所需授权比较多，机器人转换授权，额外轴的授权，多轴插补授权，Run MyRobot /Machining授权等，成本相对倍福显著提高。另一个缺点，机器人自身的优势和操作习惯丢失，如果西门子精度补偿未做好，其定位精度甚至不如厂家自身补偿的效果。操作习惯也改为了西门子为主，面板可选配HT8。

3.        西门子数控系统840Dsl Run MyRobot /Handling，这是折中的方案。KUKA这侧需购买KUKA mxAutomation的授权。数控系统上编程时机器人状态和操作单独在一个通道内实现，和执行器的轴不在一起，有割裂感。可以通过在数控界面操作让机器人运动，机器人本身还是相对独立的，数控系统只是点位发送下去，并没有完全控制机器人运动。优点是授权比Run MyRobot /Machining方案会省很多，同时保留机器人自身的特点和优势，厂商的补偿等功能得以保留。易用性在前两种方案之间，价格也居中。

4.   KUKA直接支持CNC运行。将所有轴集成到机器人系统中，可以直接在机器人操作面板上直接运行G代码进行加工。目前了解的信息是，为保证良好的效果，进给轴电机需由KUKA来选配，同时主轴还不支持集成，故无法直接操作。KUKA本身的CNC也是购买的ISG的，故编程习惯和配置倒是和倍福类似。其余信息和价格都不明，目前来看，限制较多，国内应用太少。

5.   西门子SIMOTION，SIMOTION的应用案例里提到支持G代码的编程，理论上可以使用。优点是几乎没有数控上那么多授权限制，故成本比较低。缺点是资料有限，加工、刀具管理、报警等一系列问题可能要自己摸索实现。适合控制方案系统内已经有simition，可以在此基础上改造升级。