设备应用程序的逻辑及若干问题

   今天一早，接到工厂电话说有一台压力机经常性的出现产品“保压”后不执行“卸压”的故障。到设备现场监控触摸屏上的I/O诊断，发现“保压”工作期间线圈“自动”断开，迫使下一步“卸压”无法得到正常触发。拿来电脑监控相应的程序段，很快能够找到问题的所在。本就关闭电脑后，进行下一个工作任务，突然，想起一件事情，该设备我一直有几个编程若干思路想实现，先大致说明设备的概况吧。

   该系统PLC由西门子S7-400为控制核心，下挂若干个ET200及第三方I/O模块控制。液压站有5台160KW电机驱动力士乐定量泵头（A4FO250）； 2台110KW电机驱动力士乐变量泵（A4VSO180EO2），及若干个控制泵及冷却循环泵组成，各工况根据具体的液压系统阀组参与来实现压力机的各段速度、压力作业。

第一个问题（关于安全检测控制位程序修改）安全检测控制实为左、右2侧的安全锁机构

首先，来说说第一个思路，即本次故障原因及对策。该故障经过在线监控，诊断为其中的一个安全锁检测传感器工作于“临界”点位置，即将在接通和断开之间的状态，产生类型的情况一般为安全锁液压回路内泄，使油缸位置发生偏移，当设备工作时的震动引起传感器信号的抖动，另一个原因是传感器本身安装位置由于设备震动，拉开了原检测距离（该传感器为高压型，直接插入到压力油缸内部做位置检测）。当上述2个可能的原因具备时，停机的可能性大为提升，设备相关的控制程序可能会产生前面描述的情况，拿一个程序例子说明问题：

为针对性的说明问题，我简约了相关程序段的部分。

如果这时在自动状态（I0.0 = 1），且M0.0（下行慢速）= 1，那么，M20.0（设备保压） = 1，运行保压状态期间。这时，如果出现（实际监控也是如此）安全检测的状态变化，即M10.0 ≠ 0，那么，M20.0会“无辜”被停止输出，也无法再往下一个程序段去触发下一步动作。同样，下一步的“设备保压”仍然存在同样的问题，“无辜”地将程序转变为程序的“断”点。

如何来规避这个问题？问题分析清楚，方法当然很多。第一，首先排除硬件内泄及阀控单元的正常、调整好传感器合适的位置；第二，通过修改控制程序来完善控制方式；第三，重新评估控制方式（本次不展开讨论）。

通过控制方式的改进思路：

1）  调整控制程序方式；由置位、复位指令来替换原线圈控制结构。当M20.0线圈被置位后，纵然这时，安全检测控制位存在“抖动”的状态变化也无妨于线圈的工作，待运行到下一个动作时复位前面的线圈。

2）  当M20.0出现异常时，停止输出的同时，必须告知操作员这时的安全检测控制位出现异常（报警）。判断安全检测控制位异常的方法仍然很多，简单的方法就是用计数器捕捉通断信息，并辅助以自动修正位置的控制程序，使检测单元能够“自动”回归正常范围。

3）  当安全检测控制位出现异常时，通过加入对安全检测控制单元信号输入的“滤波”作用，规避异常情况。

4）  这个方法是基于第2）、3）的深化，当安全检测控制位出现异常时，“自动”回归检测位置使正常范围，同时，继续按原程序运行下去，做到“神不知，鬼不觉”的解决所存在的问题，同时，相应的故障报警记录在触摸屏上做相应跟进，以利于日常的巡检及真正故障的排查。

第二个问题（关于多台工作泵启动时的自检）

前面大致说明过，该设备的液压系统为多台泵通过不同的参与，到达控制速度、压力的目的，当设备一旦投运后，如果其中一台或多台工作泵的个体压力异常，那么会迫使生产线的停运。如何来规避这个问题，我想到了设备启动时，需要对工作泵压力进行“自检”。所谓“自检”就是指当工作泵启动完毕后，设备首先能够“自动”地分别触发单台泵的泵头压力，检测单泵的工作压力是否在指定的范围，如果有异常，能够改变泵的工作关系或者直接退出运行，同时告知操作员。如果正常，需要将各泵的工作压力显示在触摸屏上，有利于维保时对泵的着重保养及可能存在隐患的判断依据。

第三个问题（关于对电机及泵的磨损均衡）

由于设备的具体要求，加压不需要全部泵参与的实情，我之前考虑定期通过修改程序来做设备电机及泵的磨损来规避，即设备运行一段时间后，调整各泵的工作关系，以达到系统工作泵能够均衡作业。这个方法比较被动，人为因数大，不利于有效的设备管理。控制思路可以这样来确定，统计各工作泵的工作时间，当泵运行到一定时间段后，由预先设定好的程序“自动”切换泵参与工作的方式。

上述3个问题，除了第一个目前解决外，第二、第三个还停留在仅仅的思路上，没有实施，待我实施、完善验证后，再在以后机会再续。

经验之谈，这些问题看似小，但做起来还是需要用心思的。楼主追求理解意识很强的

在这里引用“推、敲”2个字比较贴切，这台设备我实际应用10多年了，说实在的每一个螺丝、螺母我都清楚。控制程序需要不断的在现场进行推敲，以达到不断的工艺需求及操作、维护的便利性。

这种大型设备尤其需要注意，在修改工作模式前的安全确认，安全是第一位的，稳定、可靠必须建立在安全为前提下的。

完全是经验总结，借鉴一下，

要写一套完善的程序不是件容易的事情，自保持控制与置位、复位控制，应该说是最基本的控制，但是就是这样的小东西，有时在某些环境条件下，就会导致致命的问题。

所以说，对工作多“苛刻”一些，就会对自己以后的维护工作量减少很多。

是的，该设备使用10年了，我还一直在修改中，其中，当然有工艺改变的原因，但有一部分内容一直在改进中，尚没有完善，有些的方便可操作性；有些是为了维保；有些是为了验证新工艺。

对于大型设备的改造需要非常谨慎的做法，稍不注意有机毁人亡的可能，改造前必须评估可能出现的隐患，确认、确认、再确认。

细节决定成败，很多时候控制程序都是在特殊情况下有BUG

思 路 与 代 码 实 现  

经验的总结，没有一定的阅历和实践很难分析的如此彻底，学习了

常言说“久病能成医”，坑掉多了，走路自然会绕道走，或者跨过去走，不然掉坑的滋味不好受的。

在维修中逐步的完善设备是由对设备的陌生到完全精通必然的过程。

液压系统用自动控制很不错

任何设备都没有最好，生产和使用多多少少都是有些脱钩的，毕竟侧重点有所不同，如果是有心人，才会在实践中发现问题，解决问题，设备才越来越好用，向王工学习啊。

实践出真知啊，王工善于总结，发现弊病立马解决，说白了还是艺高人胆大啊。

很长时间没有从事生产了。生产中确实会遇到很多设计时考虑不到的问题。或者说实际解决中的完善才是吃透的基础。实践出真知。目前我很反感那些：一说就是什么专用控制器类型的国产产品

 赞

做维护的能深入细致到这个地步,佩服

置位复位的那个问题,个人感觉欠妥,关系到安全的问题,考虑到操作员的觉悟和自觉性,不是输出报警就万无一失了,即使有"误动作",宁可信其有

好的总结，谢谢。

你的回复不无道理，任何控制指令在具体应用中总会可能遇见某一些问题，编程者就是结合实际情况来做完善的工作者。

我在这里应用，无非就是从另一个侧面来规避因传感器触点“抖动”的方法。

在具体实施前也考虑过重要的安全问题，这个动作的原动作过程是这样的，当准备自动滑块下行前，首先检测安全锁位置，在打开位允许下降。但是，具体的程序是整个下降动作的每一步均检测安全锁位置，那样当过程中出现有安全锁触点因各种原因引起的抖动，就会使设备停机。

我改动的方式是当准备下行前检测安全锁位置，在打开位后，上滑块下行，中间过程不再做安全锁的位置检测，就是改为每一个动作只做开始时的检测。

“每一个螺丝、每一个螺钉都清楚”，霸气十足！为楼主的工匠精神点赞！

我们一般会在保压时间到后加个延时5秒，如果压力没在1~3Mpa以内，也让他回程

 线圈方式和置位复位方式，是要想好各种可能逻辑后选择使用，两个真不一样