浅谈数字化项目及标准化

        最近看了一些关于数字化项目及标准化的资料，感觉标准化其实还是挺重要的一个概念，这里跟各位分享、探讨一下。

        谈到自动化的项目的程序调试过程，我想大家对目前的流程都很熟悉：首先是设计，包括电气设计和程序设计，然后是针对PLC程序和HMI画面进行一定程度的仿真，之后才进入真正的工程现场进行程序的调试。在这个过程中，我们的仿真和调试都是基于实际PLC硬件的，即一般是在真实的PLC上进行程序的调试。

        但谈到数字化项目，希望大家未来的项目流程是如下的方式：

其中，电气设计之后，图纸、元素，可以直接导入TIA Portal中，并生成相应的硬件组态、网络拓扑以及变量表；而程序编制过程中的“库”的大量应用，将原有项目中的程序、画面可以直接复制到新项目中，大大节省程序、画面开发的时间和成本；通过高级语言的工具，可自动生成项目及代码；通过可视化界面的生成工具，将根据实际项目中的设备自动生成需要的画面；而程序的调试，则无需实际的PLC硬件，直接通过虚拟调试工具即可实现……

        可见，在未来数字化项目实施过程中，大量的编程、调试的功能将可以通过相关软件的功能被开发和应用，大大的提高了自动化项目设计、编程、调试的效率，这也是未来数字化带给大家的一个好处。

        但这个流程中，其实有一个非常重要的基础，那就是：从电气设计开始，就应该注重所有的元素都是经过标准化处理的，否则后期的工作在实施过程中将面临一些问题，因此，一个高效的数字化项目，标准化应该是基础：

而在谈标准化的问题之前，我们可以回想一下当前我们的项目实施的情况。比如，在项目实施过程中，您是否遇到这样的情况：每年公司都有大量相同或者相似的项目在实施；每次项目实施都有大量的图纸、文档需要重新绘制、整理；项目中有许多程序、画面都可以从之前的某个项目中复制过来等等……

        这样的情况应该还是比较普遍的，相信大家也在不断的思考这样的问题：这些重复性的工作是否有可能被改进甚至解决呢？是否有软件工具或者相关方法来解决类似的问题呢？  

        针对这个问题，我们的思路，就是建议大家考虑一下“标准化”这个理念。

        这里的标准化，指的是标准化的思想、标准化的流程以及标准化的元素。

        首先，我们看元素，这个比较容易理解。比如，在电气设计的阶段，我们可以将项目中的模板、IO的接线、站点之间的连接、对应符号名称等等信息均设计成标准化的元素，每个元素设计出来，都是可以被复制、重复利用的；在PLC程序编制阶段，可重复利用的程序、画面、硬件组态甚至整个项目，都可以生成标准的“库”，这些库元素，是可以在不同的项目中被重复利用的，并且具有版本管理的功能。这样，我们的项目中的基础元素都是标准的，如果所有的项目都应用这些标准化的元素，那么就节省了大量的需要重复性开发的最初始的工作量。同时，这些标准的基础元素的开发，也是后期标准化项目集成的基础。

        其次，标准化的工作中，很重要的一个因素是相关软件工具的应用。

比如，我们目前可以采用Selection Tool软件把电气设计软件中的元素导入到TIA Portal中生成相应的硬件组态、网络拓扑以及变量表；

我们可以通过TIA Portal中的库生成的功能将项目中的程序块、画面、硬件组态甚至整个项目生成一个“库”进行多次调用；

通过Openness高级语言，我们可以借助高级语言，实现大规模项目的开发工作；

我们可以通过SiVac工具将PLC程序与HMI画面结合成项目需要的可视化界面；

我们还可以通过PLCSIM Advance软件对PLC程序进行仿真，通过NX MCD对设备进行仿真等等。

这些工具软件，都是我们未来进行数字化项目集成中非常有用的工具，而这些工具软件同时也帮助我们实施了标准化项目的流程，将大大节省后期项目集成的时间。

         因此，无论是目前的项目还是未来的数字化项目流程，我们都可以考虑通过“标准化”来提高我们的效率，这就是所谓建立标准化的思想。当然，标准化本身也是需要进行开发的，这个过程甚至可能是一个反复的过程。但一旦我们建立了自己企业的自动化项目的标准化规则，将会对我们的企业有一个大的效率的提升；而对于工程师个人来讲，如果能够通过不断的积累，建立自己项目集成的标准化，也将对个人的工作效率有一个大的提高。不知各位对这个问题怎么看？欢迎探讨！

大开眼界！

标准对象一律用FB写。

只有FB块才能通过Sivarc生成画面，会不会太占CPU空间。

学习了，我们要从单一狭隘的PLC程序标准化向包含机械电气设计、PLC程序、HMI、机电一体仿真调试、运维的全过程全数字全系统标准化转变，任重而道远啊！

这个跨越太大了，对软件版本要求会更高，就怕一个环节出了问题后面全都完蛋了。

感谢分享！

 真心希望能参与这样标准的化的项目，哈哈，不多想了，还是踏实先回到工作中，感谢分享，让我们见识了今后项目的数字化，标准化的趋势。

标准化好处多多，

首先设计起点高，可以直接选择标准化零部件，组件；

生产阶段成熟的标准化工艺；可以在此基础进行研究，省去了很多重复的劳动；

维修维护阶段节省大量的备件资金，减少备件品种。

还有很多很多……

 巧合的是，万泉河版主也在谈天说地版块中提及了标准化的议题，以下是我的拙见，供大家讨论：

• 标准化，我举双手赞成。

• 标准化是什么？我的理解，是团队成员长期经验的积累得出的精华总结；

• 标准化程度应到那个层级？终极目标一定是从底层到顶层都需要标准化；好比LAD的基础命令就是标准化的结果；系统FB块也是标准化的结果；等等

• 标准化是否意味着禁锢？当然不是。标准化要针对行业的不同，工艺的不同，应用的不同而定的。

• 标准化是否意味着死板？当然不是，标准化也是要持续优化的。以前的LAD，现在的FB，甚至PCS7中的功能块，SFC等等都是标准化的结果。西门子推出的不同版本都是标准化的改进和优化；

• 标准化好出在哪里？标准化的最大好处就是我们可以站在巨人的肩膀上去看世界，去实现未来的个性化。从软件的模块化，软件的模块化，甚至工业生产的批量化都是在模块化的基础上实现质的飞跃。

• 标准化问题如何看待？站在执行者角度上看，功能实现即可，那你希望可以简单化工作吗？标准化就会提高工作效率。假设每次编程都会遇到电机程序，每次遇到上百上千的模拟量程序，是不是可以形成标准化的模块，是不是可以节省很多重复性工作呢？

• 标准化是前人栽树，后人乘凉的智慧结晶。

• 当你质疑标准化的东东不适用时，那就是你要进步，优化的开始。标准化并非刻板，禁锢。技术在更新，在发展；标准化同样需要进步和发展。某种标准化只是阶段性的，并非一成不变。

• PCS7中的各种模块就是标准化的结果；但电厂库，化工库等就是针对不同行业的标准化优化；

• 其实，作为一个编程者，总结起来通常我们要控制的无非就是模拟量，开关量，电机，阀门等等几大类，那么标准化有什么不好呢？

• 标准化可以提高工作效率；可以减少重复性工作；可以将重心转移到工艺优化上去；有限的时间做更多，更有意义的事情。

• 标准化有利于兼容，拓展，维护，升级，改造等等。好处大大的。

强烈共鸣！

标准化的意义无需赘言，关键是如何做？

现在大多数情况下，只是停留在某些工艺流程的FB或FC化，或算法转化为通用程序模块。实际产品或项目开发的标准化内涵远不止这点内容。标准化的目的之一是方便后续的协作、高效及延续，现在还需要同时满足相关软件的数据及格式要求。个人体会及管见是，难点在如何定义设计开始及过程中承载项目或产品信息的数据组成、形式及其流动的管理 。简而言之，就是如何标准化。就说一个简单的图标，开发过程中需要多少种规格的图标？用什么格式？分辨率？容量大小？这些问题的回答本身不难，但如果不从系统的角度考虑，或跟着感觉走，结果多半是不适合或无所适从。

希望高人给出高见。

标准化到目前来说只是一种空谈，有这种想法很好，但不要太认真。

西门子的标准化适用于欧姆龙的产品吗？ 工控软件统一了吗？现场总线的标准有10多种了吧？

而且标准化的进程是永远落后于技术的，也就是说等标准化的规程落地之时，它所涉及的技术可能已经落伍了。

所以经常会有套用以前标准而限制现有技术发展的事情出现，因为以前的标准落伍了，而制定新标准会经历很长一段时间因为企业竞争的关系而无法统一意见。