俗话说，往往第一次的经历都是让人印象深刻的，很显然，我也不例外。我第一次用博图软件调试的是一台出口西班牙的超精研磨机床。翻看了一下当时的程序版本，都已经是2016年10月的事情了。不得不感慨，还真是历史悠久啊。当时的博图版本还是TIA V13，还不是 V13 SP1。

        当时接手这台机床的调试还有段小插曲，我这边是属于赶鸭子上架，纯属现学现用。因为我之前常用的是日系三菱的PLC，之前只是在学校里接触过西门子S7-200的PLC，后来工作以后，几乎就没怎么使用过西门子的PLC。这次机床设备上用的是S7-1200系列，有2个V90的伺服轴，再加上5个G120变频器，和KTP1200的触摸屏。这些在当时价格应该也不便宜了，至少比同等配置的三菱系列价格要高。客户因为之前用的都是三菱、国产的一些，这次换了西门子的，所以还特地找了个西门子代理商。但是事后发现，这个代理商也是很不靠谱，要不然怎么最后让我去编程调试了呢。一开始，这台设备是让代理商的技术工程师来调试的，这个肯定也是当时采购他们这套西门子的产品说好的。但是在正式开始调试以后，客户那边发现离交货期越来越近，可这台设备离最终的功能还差的远的很。甚至，当最终用户从西班牙过来，都准备预验收了，这台设备还只是仅仅完成了50%的调试工作。这一下直接把他们给急死了，再拖下去肯定是违约了啊，西方的客户可不跟你讲中国人情关系那套，别人按合同办事，你违约超期了，那就是一天多少违约金来算。

       最终，客户那边找到了我们这里，因为他们之前三菱PLC的设备就是我们调试的，所以对于工艺来说还算熟悉。因为当时PLC都是梯形图编程，所以这个入手起来并不难。还有当时这台设备一直调试不好的原因，我后来想了一下。主要原因有几个，

（1）西门子的工程师不熟悉设备的工艺，由于设备的功能模式很多，他每个功能模式都用了一个FC块，但实际这些功能模式的大部分是一样的逻辑动作，只是在到了某些工步的时候，需要切换不同的控制。而他在处理每个FC块的时候，没有考虑好中间的互锁关系。所以老是出现设备动到一半就走不下去。

（2）急停复位的逻辑没有处理好，因为这种机床设备，各个气缸、机构之间会有先后顺序，复位按下后，并不是所有输出同时复位，而是需要按照先后顺序执行复位逻辑。执行完复位后，设备自然就回到了初始化的状态。所以每次他处理复位后，总是要手动把一些气缸复位到初始状态。

（3）调试之前没做好笔记记录，等我接手的时候，我问他这里为什么要这么做，他的回答是，调试工是这么要求的，至于为什么，他不记得了。而我的习惯是调试前，先问一遍这个机床总共需要哪些功能，这样就方便提前想好整个顺序流程。有些可以共用的部分，就共用，等到要分开再想办法分开。还有前面说的报警复位，需要提前说明，避免撞坏机械零件。

        等到我接手调试的时候，我本来的想法是在原来的程序上能改就改，尽量不重新编程，毕竟前面花了大半个月的时间，也完成了50%的工作了，不至于重头来。但是后来调着调着，发现原来的程序总是莫名奇妙的卡在那里，在线监控发现是多个FC块的多线圈输出导致这样的问题。问题找到归找到，但是改起来也不是那么容易。总是担心改了那些输出，就会影响其他的功能。但是你不改，就是又运行到一半，死机了，这个又是现实存在的问题。总之，就是在这种惶恐中，担心改砸的心情中，又花了半个月的时间，把设备的逻辑动作都调试完成了。那几个西班牙的最终客户也终于能有说有笑了，至于这其中的不容易，恐怕只有我和那几个调试工才知道了。

最后说一句，之前的西门子工程师还是要肯定他的工作的，因为后来我才发现，设备上的变频器是使用通讯控制的，这个是我当时搞不定的，而伺服的编程是用的轴工艺对象的编程方式，我当时也根本看不懂，只能通过触发那些标记位来实现定位的控制。但是后来的逻辑动作整理也把我整的够呛。我当时都想过，如果一开始把变频、伺服都弄好，让我来重新写逻辑结构，也许也就只要半个月就能调试好了。但是很明显，世界上没有如果。只能说学无止境啊。

        至于现在的我，因为公司是有西门子FA牌照，所以基本常用的西门子工控都要会一点。博图是最基本的，偶尔用一下STARTER，还有V90的调试，S120的调试。选型用TIA Selection Tool。总而言之，现在对于西门子的这些产品，能说一句：略懂，略懂。