引用18楼详细内容：

我不知你是否观察过，轧机电动机空载时，其转矩电流约为额定电流的10%以下（电机及齿轮箱越老，能效等级越低，这个百分比就越大），在IE3标准时，电动机的效率也就是90%以下（现在的IE5标准，可以达到94%了），也就是说，这10%，基本就是用来克服电动的效率问题。影响这部分效率的呢，主要是

转子和定子的材料、绕组的设计、电动机温度升、磁滞损耗和涡流损耗。你看，这里面摩擦转矩。也就是说，摩擦转矩可以忽略不计。原因也很简单，滚珠轴承，摩擦很小的。

从另一个角度来讲就是：电动机的效率，与转速基本无关。

但你可能会反驳，齿轮箱是有摩擦转矩的。确实是这样。只是从电机实际运行情况来看，这部分的转矩影响也很小。而且，齿轮箱的效率早就比电动机的高了，早就在95%以上了，而且，齿轮箱的效率，是与负载大小负相关的，额定负载时，才为95%，如果空载，那个效率是很高的。

所以，这空载电流中，有1/10为克服摩擦转矩就不错了。

然后，用你的电机数据，你装机容量9600KW，1/100为摩擦转矩容量，就是96KW。其中，你工作转速按900rpm，你降低到200RPM,那节省功率就是96*700/900=74.666666666。

你30秒的工作周期，一半工作一半不工作，那就按你最大一天节能12小时来算，那就是74.66666*12=896kwh,一个月再*30，那就是26880KWH。

这个，是按你的思路求的最大值，远低于10WKWH。

但是，这仅仅是按你理论来算的最大值。实际呢？看下面，你会发现，南辕北辙了

你这个思路中，有一个致命的漏洞：30秒的工作周期，工作15秒后，马上降速，此时，因为是空载（我不知你的降速斜坡是多少，姑且按5秒估算），其机械能量并不多，再加上电抗器损耗及功率元件损耗，能反馈回电网的能量，基本可以忽略了。然后，空载运行5秒，此时可以认为你在节能；然后，再有5秒来提速，这时，可是纯纯的克服惯性及摩擦的耗能阶段了，这个能耗，远大于你5秒的回馈及5秒的低速。

也就是说：这种骚操作，不但不能节能，是妥妥的耗能啊。

事情，就是这么个事情。

真不知你们那个10WKWH，是谁算出来的。很好奇，能不能把算法帖上来，我们学习一下？

引用17楼详细内容：

停下来不好控制吧，还得改控制字，降速只是改变速度给定就好了，更稳定一些

生产节奏的话，按30秒，轧制和生产各占一半算吧

容量是600*4*3+400*3*2=9600KW

生产的时候转速8 9百吧，节能降到200左右

理论上应该是能省不少电的

用的整流回馈，降速的时候发电回馈了，用在升速上

引用15楼详细内容：

既然空载时间比较多，何不停下更节能？

准不准，你告诉我数据，我现在就能估算：你们的装机容量是多少？每天工作时间是多少？空载运行时间是多少？负载运行时间是多少？

一个空载降速一个月能节能10W度，说实话，那得多傻的领导才能信啊

引用12楼详细内容：

车间生产，空载时间占的比例比较大，升速降速的这种应该还是能省不少点吧

我们每天包的，一条生产线一个月能节省接近10W度电，嗯，不知道计算的准不准，报给领导领导反而相信

引用5楼详细内容：

费这半天劲，不如做好生产计划及严格管理。

而且，说句实话：空载，高速/低速，能耗区别更多体现在PPT或者年终总结中。节的那点能耗，还不如频繁启停浪费的多呢。

引用4楼详细内容：

我们做了各种报警，停机的，主机超过几分钟空转就报警

空载的时候降速，来钢了再把速度提起来，应该也节能