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利用电机工作原理与G120的监控功能排故

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以SLVC的控制精度 出现正负10rpm的转速波动就不正常了 说明变频器对电机的控制出现了问题 问题有可能出在动力线上,所以楼主考虑通过解决EMC问题改善稳态精度 稳态精度高了 轴上的空载转矩自然就不会这么大了

问题:有一个客户反映用我们的台架性能试验装置,测试的发动机数据不准确,与其他同类设备测试的数据存在误差。该台架性能实验装置,交流异步电机5.5kW,变频器控制采用CU240E-2PN+PM240-2_7.5kW检查问题原因:与客户采用异地通讯,链接小葵花,打开用户设备的计算机,在线STARTER,通过图形化监控界面检查监控参数r0752。因为,该设备的电机轴转矩传感器0-10V信号,是通过G120的模拟量端子输入变频器,然后通过内部的±100%与0点标定分两路,一路去电机的扭矩闭环控制,一路通过通讯去计算机实时监控显示。如图示:让用户把电机轴与负载脱开,电机轴悬空连接。监控分成两部进行:第一步,电机不上电启动,静止状态,看参数r752示值,是不是在传感器的零点电压附近?示值是多少?第二步,电机上电启动并运行,工作在一个稳定的空载转速,看参数r752示值是多少?是不是仍在传感器的零点电压附近?也就是说,电机在空载运行下,轴扭矩传感器是不是没有受到外力作用?通过测试,结果如下:电机不启动,静止不转。r752 = 40mV左右。针对传感器满度值10V而言,此值为引用误差的0.4%。应该属于正常状态;电机运行,稳态300rpm(电机额定转速3000rpm),r752 = 200mV左右。稳态2000rpm,r752示值维持不变,还是200mV左右。在此状态利用STARTER的trace功能对参数r63录波。结果发现,转速r63的波形有±10rpm高频噪声存在。此时转速显示是稳定的。因为转速显示是有滤波的。所以从监控看不出转速有问题,而录波能看到这样的噪声存在。问题分析:首先,电机的工作原理决定,在电机轴悬空下运行,电机外壳是平衡的,不受力,传感器应该没有任何显示值增加才是正确的。此时尽管电机通电,存在磁场阻力,但它是电机内力。根据力学原理,内力对外是不做功的。所以。如果电机的外壳安装了拉压传感器,它此时不应该受力。如果此时有传感器的示值增加,就是问题。然后,通过录波,看到在无编码器的矢量控制下,变频器内部的转速示值r63存在噪声,这说明系统里有噪声干扰。特别是系统的测力传感器是应变电桥原理的传感器,它的信号是很容易受到噪声干扰的。综上,问题锁定是系统受到干扰所致。EMC问题。解决:将电机与变频器电缆线串铁氧体磁环并缠绕若干圈;扭矩传感器电缆线屏蔽层双端接各自的导体外壳。再上电运行电机,故障现象消失。一切正常。问题圆满解决。总结:西家传动监控和trace功能特别好使,所有的干扰问题,都可以通过系统的工作原理去制定测试步骤,然后对现象进行解析。最终锁定并解决故障。是不是特别帅?

kdrjl

2024-03-16 16:51:15 511 13 8

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每日一贴ONE应用之虚拟轴挂位置反馈

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感谢每日分享,厉害!!!!

ONE应用已经有些时日了,很多相关的应用技术贴几乎看不到,这里我发一篇相关应用供坛友参考!如果有一个虚拟轴,又想让其显示实际的位置,可以在这个虚拟轴上加上编码器或者光栅尺。(本说明用1Vpp-2500线绝对值编码器为例,本调试方法可应用在西门子的所有数控系统上。)先将编码器插在系统上拓扑,将编码器配给实际轴的第2编码器。(本例中虚拟轴为第18轴,编码器配成了第17轴上的第2编码器),第18轴更改步骤如下:PLC处需要编辑如下:SET=DB48.DBX1.4=DB48.DBX1.5CLEAR=DB48.DBX1.7=DB48.DBX21.7NC参数需要设置如下:MD30130=0MD30132=1;为0MD30200=1MD30240[0]=4MD30220[0]=17 填入编码器挂着的实际轴号;MD30230[0]=2MD31000[0]=0MD31020[0]=2500 填入编码器线数;MD34200[0]=0MD34210[0]=2MD31030=200 此处为编码器旋转1圈实际移动距离200mm(非固定数值);MD32110=-1 此处根据反馈方向更改正负号;原点回零操作:1、MD34210=12、将该虚拟轴(第18轴)执行手动回原点;3、此时MD34210=数值自动变换为2,并且该虚拟轴显示出现回原点标志。

隐身人

2024-03-15 08:48:58 479 13 9

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西门子G120变频器控制的三相异步电机,带一个编码器,采用矢量控制请问带编码器的矢量控制,与伺服电机的三环控制有什么区别?三相异步电机应该没有三环控制的概念吧,这个编码器仅仅是用于矢量控制,请大神们给我普及一下基本概念,谢谢。

Peak_Wong

2024-03-12 09:19:49 561 9 4

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G120上电启动报F00022报警的判断

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谢谢分享。

问题:G120上电启动报F00022报警答案:直流母线电流检测电路损坏,导致报警F00022手册中的解释如下:从手册中可以看出此故障和IGBT,以及直流母线检测电路有关:其逻辑检测顺序如下图:IGBT直流母线----直流母线电流检测电路----信号给到ASIC新片中ASIC接受到一个低电平信号为正确信号,高电平则报警。如果这部分电路无故障,就向直流母线电流检测电路中检查:发现画圈部分的管子损坏导致ASIC收到了一个错误的高电平信号,从而报警。电路板上位置如下图:如果这部分无故障,那么就应该是IGBT损坏了。Siemens DI CS Delivery Center西门子数字化工业集团客户服务部

钮慧萍

2024-03-07 15:00:40 1248 11 10

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增量式V90如何实现断了使能而原点不丢

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电机带抱闸,断开使能是保存当前位置,重新上使能把保存的位置数据设置为当前位置

增量式V90如何实现断开使能后,重新上使能而原点不会丢失

手机用户20190408363086

2024-02-29 16:23:47 2702 17 10

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闭环控制速度控制精度一般有多大?

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1500*0.02%=0.3转,如果后级接变速装置误差已经很大了。变频器的描述没有问题,但机械装配工艺不一定能达到这个数。

我查阅了部分变频器厂商的说明书,在闭环编码器反馈矢量控制时速度控制精度在0.02%,我想着能够做出这么高的精度吗?0.02%这么高的精度,以50HZ两级对电机为例,同步转速1500,如果是在闭环控制时的0.02%的精度,那么从频率角度的误差则是50*0.02%=0.01HZ,从转速的角度看误差则是1500*0.02%=0.3转,请问闭环控制真的能够做出这么高的速度控制精度控制吗?我在使用时闭环控制波动频率波动大概有0.1-0.2HZ左右,那么转速波动大概有(0.1-0.2)*30大概有3-6转,有些场合使用闭环控制时频率波动还会更大,可能达到0.5HZ以上,这是的速度波动大概有15转以上,请问论坛里的专家有没有一个准确的闭环速度控制精度准确值?进口和国产变频器哪家厂商能够做到如此高的精度?如果需要这么高的精度,在整个系统从变频器、电机、编码器、传输电缆、编码器传输线等硬件方面乃至软件控制层面有什么要求?

手机用户20221125587286

2024-02-28 12:18:38 1261 23 10

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S120矢量控制有效最大速度R1084被限制

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201605098LRVDB:S120矢量模式,带高速授权的情况下,输出可以到650HZ,这个我在项目中用过。--那是需要选件付费的。我们都是采用默认的功能和参数。还不至于用选件。对一个系统的设计,在满足需求的前提下,平衡它的方案性价比也是必须的。

各位老师, 帮忙看看,我这个电机是用矢量控制走352报文,18A的模块 和4.7KW的电机,但是下载完优化完后发现R1084一直显示只有2880转,这款电机额定转速有4500转,这个怎么修改啊,是不是哪里设置有问题

15962999716

2024-02-27 10:33:05 731 7 7

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V20是如何只接这两根线就能实现正反转和定频的?看了手册没想明白。

手机用户20220628745421

2024-02-27 09:57:12 880 20 7

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1200 能不能接入 5V 供电的编码器?

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可以,了解新知识。

大家好,手上有一个 DC5V 供电的增量式编码器,能否接入西门子 1200 的高速脉冲 I 点呢?如果可以,需要增加什么元件,怎么接线呢?

Livid

2024-02-26 16:15:16 1464 19 11

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怎么理解这个铭牌中的电机数据?

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KW表示功率,V表示额定电压,A表示额定电流

这个是ABB的电机,电机数据怎么这么多?怎么理解他们之间关系?

老兵

2024-02-23 11:02:15 3412 24 16

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凸轮磨X轴25050轮廓报警

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不要盲目拆卸,一定想想可能是哪里

凸轮磨床,西门子840Dsl系统,X轴是西门子直线电机,在加工过程时常出现X轴轮廓报警,可复位。1、首先考虑要调整X轴参数,或自动优化X轴2、考虑是直线电机,没考虑机械问题3、在检查期间,发现润滑单元,润滑油好久未加油了;于是检查润滑单元,是进油口堵塞,不报警,油不少,X轴导轨无法润滑,阻力大,造成X轴轮廓报警。总结:25050轮廓报警,参数不要一改了之,要分析原因,查明原因,对口解决。

猿猴

2024-02-20 16:49:56 1944 15 6

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G120变频器带绝对值编码器电机,关机后怎么给编码器供电???

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这种还没见过,其它两种见过。不用电池的价格高很多,这也是很多情况下,日系比西门子价格便宜的原因之一。

其他品牌的变频器/伺服驱动器带绝对值编码器电机时,都有一个干电池给编码器供电,以便关机后编码器记忆当前位置。G120带绝对值编码器电机,怎么没发现G120组件中或附近有电池啊?请问这是怎么回事?谢谢

Peak_Wong

2024-02-19 09:09:29 1265 14 6

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s120频繁报F30001 F7901 F30021

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通常是参数跟实际不匹配导致的

s120频繁报F30001 F7901 F30021,更换编码器后正常。有几个问题请问专家,1.报F30001和F7801,都是过电流,有何区别?2.位能负载带编码器的矢量控制,能否改成无编码的矢量控制。

zgbwWlx

2024-02-16 17:09:47 3207 20 8

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大神们step7 v5.7 安装完出现这个问题,怎么解决

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你安装的不是安装包把?

大神们step7 v5.7 安装完出现这个问题,怎么解决

KevinYan33

2024-02-16 15:22:01 2000 28 9

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FM350.zip如图所示,程序是西门子官网下载的,自己学习参考用的,目前的问题是:1.接的是欧姆龙24v增量编码器,把A相分别接到1--4通道进行测试,旋转编码器,DB1里面的1--4通道的当前计数值有变化,可以采集到计数值,但是接到5---8通道中,旋转编码器,DB1里面就不显示计数值,但是右击模块进入调试里面,能看到5---8通道在计数,但是DB1的数据块里,怎么没有计数值?2、第二个问题是,编码器旋转时,为什么技术模块的指示灯不闪,正常是不是脉冲式的闪烁,指示灯不闪,但是软件监控还可以计数,这是怎么回事?谢谢大家。案例程序已经上传,大家看看哪里的问题?

小菜鸟爱工控

2024-02-04 22:06:45 1634 19 13

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精华
变频器预充电回路故障

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旁路接触器不应该时间控制,要检测直流母线电压上升到一定程度才能吸合,另外也要对该断路器状态进行监控防止未断开和吸合情况。

调压装置合闸过程中断路器开关发生异响声,最左侧一相开关上端并冒出烟尘,未脱扣,测量电压正常,启动测试无异常,运行正常。 此调压装置中相当于目前常用的变频器,其内部含有滤波电容。调压装置送电时要先对滤波电容进行充电(电容的特性为充电时为短路,充电完成后为断路),为限制充电电流,调压器直流母线上串联了电容预充电限流电阻,送电后预充电接触器不吸合,充电完成后接触器再吸合短接预充电电阻。 分析合闸冒烟的原因为旁路直流接触器停电后一直吸合未断开(停电后正常状态为断开)或者限流电阻烧毁,送电后未经过预充电电阻限流后直接给电容充电,充电电流大导致开关内部异响并伴有烟尘。由于充电过程较短且充电后为短路状态所以未脱扣。

北雪雪纷飞

2024-02-03 07:29:02 2030 41 11

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精华
再请教如何让wincc7.5画面以指定的尺寸窗口运行

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脚本里好像是可以指定尺寸的。但是时间久了记不住了。

现在运行项目后,要么选全屏,非全屏就只能是wincc默认大小的窗口,怎么得到自己想要的尺寸?为什么画面的几何尺寸和最终显示的大小没有关联。

hnldzxl

2024-02-02 08:50:28 2241 25 16

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828D如何看到报警号,就可以知道接口地址?

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工作中不断总结,很实用的方法

SO EASY 报警号除以8得几余几,就是报警地址。例700057号报警, 57除以8得7余1 对应地址DB1600.DBX7.1 例700089号报警, 89除以8得11余1 对应地址DB1600.DBX11.1

sycbh

2024-01-30 11:09:32 3760 27 17

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查看机床数据一个小技巧

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学习了,谢谢分享

查看机床数据一个小技巧.docx

sycbh

2024-01-29 15:45:25 3860 36 19

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【有新意】关于G120的调试与控制特性

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说的好,感谢分享!

2023年通过针对G120的调试,有了一些心得与收获。下面就谈一下我的调试使用心得。首先将最近调试的两台37kW传动控制系统。其控制特性trace录波展示如下:第一台37kW异步电机,额定同步转速3000rpm,最高转速6000rpm。转速设定值r62与转速实际值r63的加速-稳态-制动波形如下:第二台37kW异步电机,额定同步转速3000rpm,最高转速8000rpm。转速设定值r62与转速实际值r63的加速-稳态-制动波形如下:由trace曲线,设定值和实际值动态与静态调速波形轨迹完全重叠。完美。这也算是调速特性的最佳状态了。怎么做到的呢?其实很简单。就是通过G120的操作手册(注意,是操作手册,不是参数表手册)。下面请看手册中的描述:上图示,G120的控制结构中,有一个“计算加速转矩”的框图。它作为系统惯性观测模型,实时作用在设定值的前馈通道。利用它,设置好真实负载的惯性参数,即可实现我所展示的那种完美曲线控制特性。怎么参数化设置调整惯性数据呢?手册上如是说:调整方法:我的调试步骤:第一步,启动快速调试。根据快速调试的流程准确输入电机铭牌数据,然后启动变频器给电机通电。这个过程,电机不旋转,通过辨识和优化,在变频器里建立电机的等效模型。第二步,启动电机的动态辨识与优化。此时电机旋转,并对电机的速度调节器控制特性进行优化与参数设置。这个过程,电机可以是空轴旋转进行优化测试,也可以是带着电机负载轴系旋转(比如大惯性轮或滚筒)。如果是前者,动态优化完成以后,变频器里只有速度调节器的参数优化数据,没有负载轴系的惯性参数。确切的说参数P342的数据是不真实的。而后者的动态优化完成以后,变频器里的惯性数据是实测的数据。第三步,很重要的步骤。就是在完成了静动态优化后,把电机旋转起来,针对0至最高转速至0的加减速过程,利用G120的trace录波,检查控制特性是否需要按照手册介绍的方法调整。直至满意为止。这里需要强调两个参数,一个就是惯性比参数P342要不断的去修改,一个是前馈信号的强度参数P1496需要修改。手册里讲,P1496 = 100%,这仅仅是默认值。实际调试过程,需要修改。才能获得最佳的调速特性。综上,G120的调试过程其实就是一个流程的套路。而真正要想获取最佳的调试结果,就是针对系统的惯性观测模型进行调整和适配。传动控制是运动控制的一个分支。所以,牛二定律在这里特别的重要。旋转体的质量与加速度和驱动力之间的关系必须要适配到位。才能实现完美的控制特性,满足你的需求。说明:上述仅针对SLVC应用有效。VC控制可以参考类似。V/F控制没有上述的功能;对于不能旋转起来的传动设备,比如有上下限位的系统。不能转起来实测,可以在限位区间内进行局部的加减速测试。以修改和优化惯性参数。在可操作的范围内调试。

kdrjl

2024-01-28 19:11:05 920 44 25

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原来是什么接法

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关键这是什么线?这是三根电源,一根接地?

设备搬迁重新接完线才发现 上面被烧了,之前是什么接法?什么原因使得上面中间的烧没了?什么原因烧掉

ligp99

2024-01-27 07:30:32 770 24 3

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1、那在别的时间其他设备发来的数据是不是就丢失了,还是说暂存在通讯模块里,等通讯时间一起处理。2、还有我在这段时间内接收数据没接收完怎么办,是不是下个周期继续接收?3、如果只接收了一半的通讯的数据,这个一半的数据是不是立即就可以在这个周期用了,还是说全部接收完才能用这些数据?

聪明的小修修

2024-01-26 17:56:01 1541 19 9

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ET200SP 组态错误

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组态时IO模块的固件版本与程序有差异

要是每个基座都接了24V,数量和组态数量都一一对应了,有什么影响,现在组态错误,不知道啥原因,求大神指导

不负韶华

2024-01-24 19:58:00 2673 34 16

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一次设备的改造经历——干扰处理篇

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学习经验,感谢分享。

设备改造完了,终于松了口气。没过几天,客户打电话过来,刚松了的那口气立马又吊了起来。通过客户描述,感觉麻烦来了。客户每台机器都用了4台伺服,国产某品牌的,之前就经常发生液压站压力变送器损坏、某个环节偶尔不工作等情况,通过增加滤波电路、分开走线等措施解决了。这次又出状况,第一反应还是干扰问题,虽然源头在伺服驱动那里,但没办法,客户不明白,就是认定了改造了设备出现的。哎,真是哑巴吃黄连,有苦说不出。设备偶尔出现不合模或者工作完成后压力卸不下来的情况。苦逼兮兮赶到现场,观察了一个小时左右,问题又出现了,进模之后,不合模。看了一下smart的对应点位,没有输出,监控了一下程序,发现下模低限位开关信号没有,让人更换了接近开关。又观察了一下,发现在两个允许下放吊钩的指示灯一直闪烁,肯定是干扰信号过去了。把线路理顺了一下,发现这个指示灯的电源线与伺服线走到一起了,伺服驱动没有与伺服电机等电位接地。把一台伺服驱动器的地线搭了一下外壳,发现冒火花,果断将其与电机相连并接地,发现指示灯还是闪烁。让客户开机试了一下,工作了一个多小时之后,故障又出现了,这次是不合模。监控了一下程序,发现接近开关还是没有信号。还是怀疑干扰。找人一起将LOGO!从原来的位置挪到新的位置去,新位置在控制端子上部,基本没有其他主回路的部件,线路也重新理顺了一下,顺便把之前的旧开关电源更换了一下,因为之前的开关电源是某品牌的,里面的结构非常简单,EMC电路做得不是很到位。开机试验,观察半天发现问题没有了。第二天一早,客户又打电话来了,说夜班的时候又出现过两次不卸压的情况。想说服客户在伺服驱动器前面加隔离,因费用高,客户没有同意。于是,带示波器来到现场。因为老是smart工作不正常,因24V电源前面是用了一个二级滤波器,就先测量了一下24V电源,发现电源的杂波较多,看了一下,24V电源输出侧的接地线没接,用万用表测量24V电源的接地,发现与外壳连接很好,原来电源的底座是金属的,与导轨用了螺丝连接,给它做了一下接地,不出意料,波形依然没有改善。再用高压探头测试24V电源的输入,发现220V电源杂波很多,而在合模液压站接触器吸合时,滤波器后级的电源有明显的尖峰电压(现场未来得及录波)。将探头加到滤波器的前级,发现杂波非常少。没想到啊,滤波器滤波之后的波形竟然比没滤波之前差这么多。因LOGO!输出Q点外接继电器之后,继电器输出给了两个允许吊钩下放的指示灯,它的公共电源是从滤波器之后取的,而且与smart的信号线有一段是在同一个槽中布的线。所以,将这条电源从滤波器后级挪到前级去,开机试验,发现两个允许下放吊钩的指示灯闪烁频率很低了,而且闪烁的亮度也非常小,几乎看不到了。调整完成测得的波形如图:让客户正常开机放料,收工回家。至今,这几台改造的设备也没有再也没有出现类似故障。总结,不要盲目相信滤波器,因为干扰不一定都是从电源侧来的。滤波后的线路需要也别注意,不能跟伺服驱动、接触器线圈等线路一起走线,避免器件布局、选型,以及布线的不合理性等多方面的因素对信号的影响。

高山孤影

2024-01-24 15:50:43 2675 94 46

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测试环境:TIA V16+PLCSIM第一种思路是每次读取一次程序运行的cycle time ,然后用PT 时间去除一下,得到需要运行的次数; 第一种方法因为会有累积误差,所以只适合时间比较短的场合,比如1分钟内。后面也是针对此缺陷的改进。 第一种改进是把过去的所有循环时间进行累积,误差就被控制在了最后的一次比较上了,然后和目标值进行比较;结果有明显改善; 第二种改进是通过相同的中断间隔时间来代替不那么稳定的cycletime来计时;理论上来说,2种改进的方法应该可以把误差控制在5ms 内,然并*; 第三种更直接一点,直接用循环中断的方式,通过中断的次数来计算,需要注意的是不是设定的时间越小越准,因为要考虑中断程序的处理时间,同时减少使用浮点数的运算; 可以看到几种的ET 时间比较,时间还是比较接近的,但是也没有那么完美,可能有2个原因:1:用的模拟的PLC;2 :没有用一个绝对准确的时间参照物(是的,我有点怀疑系统的定时器准不准了); 再说一个额外的发现,我用手机定时作为参照物发现,发现PLCSIM 的TON 定时器大约慢15s/5min,也就是大约每20min 慢1 min; 对于长时间的定时,可以通过读取系统时间+NTP 服务器同步的方式来确保误差在可以接受的范围内;以上只是为了拓展思路,不拘泥于现有条件; 有兴趣的可以拿实际的PLC 试一下;

1Shadow1

2024-01-24 11:39:26 6297 40 21

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如何用STARTER软件调试802DSL系统的电主轴

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厉害,学习了。

如何用STARTER软件调试802DSL系统的电主轴.docx

sycbh

2024-01-24 11:01:49 2132 13 4

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PG的系统时间对PLC的影响

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看了不错!!

由于工程部释放了新的选项,那么终检台子增加检测产品的新功能,此时需要增加一个电阻检测的功能,由于PLC 是一个T CPU , 更改硬件配置时, 需要S7-Technology 软件,由于该软件不便宜,而且用处不大,所以也一直没有购买。所以只能使用老的电脑(大概有20年了),该电脑(XP系统)上有相应的软件(STEP 7 V5.4 T V4.0)可以进行硬件配置的更改,直接把一个标准的模拟量输入模块中,不用的点更改为600 ohm 量程的,并把模块中对应通道三角形调整为A,然后把硬件配置下载到PLC 中。 下载完之后,PLC 重启之后,PLC 一直处在停止状态,然后匆忙看了一下诊断缓冲区,看到了 inconsistency in the configuration data 然后就开始断电,再次查看硬件配置,再次把硬件配置下载下去,然后PLC 还是同样的状况,后来自己再想了一下,以为是通过交换机下载的,是不是公司的网络发现了这台不在白名单的电脑,把什么东西给拦截了,所以一直是 inconsistency in the configuration data 。 想到了这里,我就把CP5711 找了出来,我可以用Profibus 网络进行下载,这个公司的网络就没有办法进行拦截阻止了,然后马上进行了实施,可是下载下去,情况依旧。此时生产给的升级窗口时间已经剩的差不多了,不管那么多了,还是把以前的硬件配置先下载下去,先让生产生产,后续再找时间进行升级。 我开始把以前的硬件配置下载下去,并把相应模量通道的三角型调整为原来的B , PLC 重启之后,还是处在停止状态。心想这下完了,本来还能生产,这下全停掉了,都想给大领导汇报,后面有仔细的看了看诊断缓冲区 ,看到了Time stamps of the loaded parameter fields do not match,然后恍然大悟,我这台老电脑时间太久了,电池不好了,所以好多配置是保存不了,系统时间为1980 /01/01 ,然后直接把系统时间给更改为当前的系统时间,并把模块中对应通道三角形调整为A,然后把硬件配置下载到PLC 中,然后PLC 重启后,PLC 终于在运行状态,并成功测试一个产品,悬着的心终于落下来了。 通过这次事件 ,得到教训就是,遇到问题时,一定要仔仔细细的阅读诊断缓冲区。然后再进行相应的措躲施。不要相当然。

xiaode

2024-01-24 10:49:58 622 25 12

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偶发F061故障装置的检修

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学习了,楼主太厉害了

产品类别:6RA70故障代码及关键字:F061、 F043、晶闸管检测、 门极电阻问题:装置偶发F061故障,后续测试又正常,如何进一步检修答案:装置室内检测出现偶发F61故障,虽然后续测试一直正常,但是也要根据故障记录 R947和R949对报故障部位进行分析并重点检查。 F061偶发故障建议检查的部位:1, 检查装置控制回路接线是否插接到位,有无松动的现象。比如电源板连接排线,晶闸管触发线,电流互感器线等。2, 测量晶闸管门极电阻,通常阻值为3~50欧,互相之间阻值不超过一倍。3, 检查装置控制板,电源板,电子盒背板是否有腐蚀的情况。如果出现腐蚀痕迹建议跟用户 协商做更换处理。4, 检查装置主回路连接部位是否有灼烧痕迹,螺母是否松动。5, 拆除晶闸管模块上的接线,用绝缘表交流500V档,测试晶闸管阴阳极间的绝缘电阻,通常要求绝缘电阻大于1MOhm。原因简析:由于装置连接螺母松动,晶闸管壳体靠近门极的位置已被烤焦。据此推断此晶闸管门极连接已经不可靠了。在最后一次测试中发现门极电阻已经完全开路。在维修测试中,如果能够注意测量比较晶闸管门极电阻,注意检查主回路接线或许可以避免类似的故障被忽视。Siemens DI CS Delivery Center西门子数字化工业集团客户服务部样本链接:https://sfaemsm.dev-mendix.siemens.com.cn/link/customer_home

钮慧萍

2024-01-24 10:11:23 1699 6 8

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精华
每日一贴之840D双通道设置

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感谢分享,谢谢楼主

最近接触了一台老设备,需要进行双通道设置,系统840,资料也是刚刚找到,这里一起共享吧!基本参数设定:设置机床轴名,机床上所有用到的轴应该在此给出各轴轴名。此例共8个轴。MD10000 AXCONF_MACHAX_NAME_TAB[0]=X1MD10000 AXCONF_MACHAX_NAME_TAB[1]=Y1MD10000 AXCONF_MACHAX_NAME_TAB[2]=Z1MD10000 AXCONF_MACHAX_NAME_TAB[3]=SP1MD10000 AXCONF_MACHAX_NAME_TAB[4]=X2MD10000 AXCONF_MACHAX_NAME_TAB[5]=Y2MD10000 AXCONF_MACHAX_NAME_TAB[6]=Z2MD10000 AXCONF_MACHAX_NAME_TAB[7]=SP2通道轴设置:通道1的设置:定义几何轴,此处填写的是通道轴的序号MD20050 AXCONF_GEOAX_ASSIGN_TAB[0] = 120050 AXCONF_GEOAX_ASSIGN_TAB[1] = 220050 AXCONF_GEOAX_ASSIGN_TAB[2] = 3定义几何轴轴名20060 AXCONF_GEOAX_NAME_TAB[0] = X20060 AXCONF_GEOAX_NAME_TAB[1] = Y20060 AXCONF_GEOAX_NAME_TAB[2] = Z此通道使用的机床轴,此处的序号是针对MD10000的顺序。20070 AXCONF_MACHAX_USED[0] = 120070 AXCONF_MACHAX_USED[1] = 220070 AXCONF_MACHAX_USED[2] = 320070 AXCONF_MACHAX_USED[3] = 4通道轴名20080 AXCONF_MACHAX_NAME_TAB[0] = X20080 AXCONF_MACHAX_NAME_TAB[1] = Y20080 AXCONF_MACHAX_NAME_TAB[2] = Z20080 AXCONF_MACHAX_NAME_TAB[3] = SP主主轴的选择MD20090 SPIND_DEF_MASTER_SPIND = 1通道2的设置:定义几何轴,此处填写的是通道轴的序号20050 AXCONF_GEOAX_ASSIGN_TAB[0] = 120050 AXCONF_GEOAX_ASSIGN_TAB[1] = 220050 AXCONF_GEOAX_ASSIGN_TAB[2] = 3定义几何轴轴名20060 AXCONF_GEOAX_NAME_TAB[0] = X20060 AXCONF_GEOAX_NAME_TAB[1] = Y20060 AXCONF_GEOAX_NAME_TAB[2] = Z此通道使用的机床轴20070 AXCONF_MACHAX_USED[0] = 520070 AXCONF_MACHAX_USED[1] = 620070 AXCONF_MACHAX_USED[2] = 720070 AXCONF_MACHAX_USED[3] = 8通道轴名20070 AXCONF_MACHAX_NAME_TAB[0] = X20070 AXCONF_MACHAX_NAME_TAB[1] = Y20070 AXCONF_MACHAX_NAME_TAB[2] = Z20070 AXCONF_MACHAX_NAME_TAB[3] = SP主主轴的选择MD20090 SPIND_DEF_MASTER_SPIND = 1相关的数据:MD9034 MA_NUM_DISPLAYED_CHANNELS = 2 双通道显示,即在加工画面同时显示两个通道的状态。MD30550 AXCONF_ASSIGN_MASTER_CHAN 借助这个参数可以配置另外一种通道屏幕显示方式。针对双通道的控制PLC程序要做些处理。方案一:使用一个面板+一个OP(显示操作单元)机床操作面板的切换,即操作者可以选择机床面板控制通道1还是控制通道2。机床面板的控制是调用标准功能块FC19或FC25。通常单通道的调用如下:CALL FC 19BAGNo :=B#16#1 ?操作面板控制方式组一ChanNo :=B#16#1 ?操作面板控制通道一SpindleIFNo:=B#16#3 ?主轴信号传送到轴三,即配置中第三轴为主轴FeedHold :=M1.0 ?当面板上按FeedStop键后此位输出1SpindleHold:=M1.1 ?当面板上按SpindleStop键后此位输出1如果要切换通道,有两种做法。方法a:编写两个FC19,一个填写控制通道一的参数,另一个填写控制通道二的参数,然后用面板上的某个键进行切换。方法b:CALL FC 19BAGNo :=B#16#1 ChanNo :=DB19.DBB22 DB19.DBB22是 NC给PLC的信号,通知当前操作者选择的是哪个通道SpindleIFNo:=B#16#3 FeedHold :=M1.0 SpindleHold:=M1.1 此时你可能会发现个问题,就是显示的切换和机床面板的切换不是同时的。机床操作面板可以切换了但仍然需要操作者按OP上的通道切换键来切换显示屏幕显示的内容(显示通道1还是显示通道2)这对于机床操作者来说很不方便。怎么办呢?系统提供的通过PLC程序选择通道的方法便可解决问题,接口信号是:DB19.DBB32和DB19.DBB33。方案二:使用两个面板+两个OP(显示操作单元)1. 首先,因为PCU和MCP都挂在OPI总线上,所以要区分各部件的地址。PCU默认地址是1, MCP默认地址是:6,NC/PLC默认地址则是13。本例中给各部件分配的地址如下:部件 地址NC/PLC 13MCP1 6PCU1 1MCP2 7PCU2 2注:修改PCU的地址:直接在OP上操作(Start-upàMMCàOperator panel),在”MMC address”项中输入PCU的地址(本例针对PCU2是2)。修改MCP的地址:通过MCP面板后的DIP开关设定。2. 修改OB100810D/840D系统可以直接连接两个面板,设置OB100中FB1的参数即可激活第二面板。如下:CALL FB 1 , DB7MCPNum :=2 有两个机床面板MCP1In :=P#I 0.0 第一个机床面板输入点起始地址MCP1Out :=P#Q 0.0 第一个机床面板输出点起始地址MCP1StatSend :=P#Q 8.0 第一个机床面板发送状态起始地址MCP1StatRec :=P#Q 12.0 第一个机床面板接受状态起始地址MCP1BusAdr :=6 第一个机床面板OPI地址MCP1Timeout :=S5T#700MS MCP1Cycl :=S5T#200MSMCP2In :=P#I 100.0 第二个机床面板输入点起始地址MCP2Out :=P#Q 100.0 第二个机床面板输出点起始地址MCP2StatSend :=P#Q 108.0 第二个机床面板发送状态起始地址MCP2StatRec :=P#Q 112.0 第二个机床面板接受状态起始地址MCP2BusAdr :=7 第二个机床面板OPI地址MCP2Timeout :=S5T#700MSMCP2Cycl :=S5T#200MSMCPMPI :=MCP1Stop :=MCP2Stop :=MCP1NotSend :=MCP2NotSend :=MCPSDB210 :=3. 修改OB1假定两个通道分属于两个方式组:面板1对方式组1(通道1);面板2对方式组2(通道2)。在OB1中需要调用2次FC19(或者两次FC25或者1次FC19,1次FC25,根据机床实际情况调用)CALL FC 19BAGNo :=B#16#1 方式组1ChanNo :=B#16#1 通道1SpindleIFNo:=B#16#4FeedHold :=M1.2SpindleHold:=M1.3CALL FC 19BAGNo :=B#16#12 前面的1表示是第二面板后面的2是第二方式组ChanNo :=B#16#2 通道2SpindleIFNo:=B#16#8FeedHold :=M1.2SpindleHold:=M1.3但是下载程序后你会发现:在第一面板上可以手动控制通道2的轴;在第二面板上可以手动控制通道1的轴。通常,为了安全起见,不希望这样交叉控制。那么你可以调整DB10.DBB8-DBB53。在双通道的设定(续3)中讲了两个面板的调用。但实际应用中,问题又来了:OP2上电后显示的是通道1的内容而不是通道2的!怎么办呢?能不能让OP2上电就默认显示通道2呢?当然可以,需要修改PCU2的配置文件。打开PCU的编辑器(Start-upàMMCàEditor),找mmc2目录下的netnames.ini文件,打开:初始文件内容如下:[own]owner= MMC_1[conn MMC_1]conn_1= NCU_1[param network]bus= btss[param MMC_1]mmc_address= 1[param NCU_1]nck_address= 13plc_address= 13name=Standard Machine在这个文件后面添加一段,变成:[own]owner= MMC_2[conn MMC_2]conn_1= NCU_1[param network]bus= btss[param MMC_2]mmc_address= 2[param NCU_1]nck_address= 13plc_address= 13name=Standard Machine[chan MMC_2]DEFAULT_logChanSet = Mill2DEFAULT_logChan = channel2ShowChanMenu=TRUElogChanSetList=Mill1,Mill2[Mill1]logChanList=channel1[channel1]logNCName=NCU_1ChanNum=1[Mill2]logChanList=channel2[channel2]logNCName=NCU_1ChanNum=2修改过后,你会发现OP2重新上电后显示的是通道2。如果是PCU2使用的是PCU20,文件也是这样修改,不过要多个步骤,即把文件拷入PCU20。

隐身人

2024-01-24 08:41:36 2066 16 14

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精华
批量调速方案探讨

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以前用模拟量模块是没有条件,现在的一对多基本都是走通讯了,不管是设备成本还是人工成本,都省掉了一大块。

有近20个输送,统一调速,同一快慢,运行期间不变化速度,但是电机会独立启停。老设备在主机厂现场,老外是拿了1个G120变频器输出频率,底下各个电机各自用接触器控制。新设备是我们在做,但是他那个控制方法我就不是很认可,想着还是独立控制,但是成本会上浮很多,因此用v20来做。et200sp都在远程io站,主控制柜内都是1500,1500的模拟量输出太贵,因此想着搞一台G120C,1500指定G120C的模拟量输出电压信号给定其他的10几个V20来达到调速的目的。模拟量1对多中间会上一个4路的隔离分配模块尽量1路模拟量对4-5个V20.是否合理,有没有更简单的方案能达到我的需求。

ZXC2011

2024-01-22 15:56:38 1816 28 10

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