我倒想采集一下：设备任意姿态切入自动循环的策略。

是手动能抵达的任何姿态，不需经过手动再移动到初始姿态再进入自动。

自动因为各种原因中断，通常做法：

最基本的是人力清理现场产品，然后手动开机返回某种起动姿态，然后开自动。

简单的设备操作员可以熟知起动姿态，很多气缸电机的时候就要逐个检查回位，然而更多的话就未必记得了。

然后出现一种：一键复位。

但一键复位或许要清场。因为复位动作或许会撞到产品。

又出问题了。产品大；重，无法搬运，怎么复位？

可能需要人工智能

什么是人工智能？人工智能是不是程序？

我不懂人工智能，但是，程序我要写。怎么办？是要给人家做吗？

我就是想讨论一下，在本身程度范围内，能够做到一个怎样的深度？

利用对“步”的序号进行计数的“计数存储器”即“stepID”+比较指令应该就能实现了吧？

本质上还是一种多情况下的“选择”语句，类似case...of...

没准还能实现手动和自动间的“双向”无障碍切换呢

再说详细一些，还是“标志”的用法，此处不是使用的标志“位”，而是一个标志“数”（字节、字、双字根据步的总数决定），称为“进度”比较合适些，比如工艺共有N步，执行每一单独步时，为“进度”赋一值，取值范围1~N，在自动程序中使用进度与取值在1~N之间的步序进行比较，作为执行对应步程序的触发条件,仅供参考。

任意的手动能到达的姿态，怎样可以识别成进度？问题点不是如何表达STEP ID步号进度。而是当前机械姿态；物位，怎样对应进度。一键进入自动。

不知顺控的思路是否满足需求?进入每一步时都有设备状态初始化,即当前步对应的设备应该在什么状态,初始化完成后,才是对应的步的逻辑.比如第N步有称重设备,那么当前重量不满足,条件则打开进料阀(泵)或者排料阀(泵),当重量满足需求认为称重状态满足.第N步所有设备状态都满足条件,则开始第N的逻辑.

这样就可以直接设置步号后直接进入自动状态了.

季侠：

  这样的讨论恐怕很难到达你想要的结果，因为问题太过于抽象化了。

每一台设备都有自己的特点，手动切入到自动循环必须符合本设备的条件及状况，你没有说明具体的。

抽象是抽象的。只要有循环重复的过程都可以讨论。设备来来去去都是重复1到10的步骤，然后又回到1，又开始下一次循环。

就拿上面的称重。设定10公斤，当按下自动的时候当前重量是5公斤，那么此时是正在装填还是正在排出？

很多外部原因导致为什么会在5公斤这个时候停下了。（先不管是装填的时候停，还是排出的时候停。总之就是要停了）此时要重新进入到自动的循环，7楼你一般是怎么做的？我暂时没有明白为何每个步之前都有初始化过程？

当前重量5公斤，是装填还是排出？

“至圣”级别的人还问这样的问题吗？

不知道别人是如何处理程序的，我倒是习惯在程序中对发生“故障”的“环境信息”做个备份，以备查找故障原因时进行回溯。像变频器参数中都有个“历史故障”清单。

更像单片机中对寄存器进行的“保护现场”操作，而这些“现场信息”在程序再次转入运行时会用到。

 呵呵，芳季大侠提出的问题还是很有些现实需求的。

我的做法是，所有的工艺操作都有独立的手动操作按钮或界面，所有的工艺操作都有一个自动启动的按钮，按此自动启动按钮，即为从当前工艺功能开始自动连续操作，总的STOP按钮可以让自动流程当即终止退出，手动操作可以任意次重复。有STEP ID是系统的柔性更强一些，另外，一个工艺动作如果在自动流程中出现多次的话，要靠STEP ID来识别启动或手动操作后跳过，执行后续可识别自动化过程。

总之，具体情况具体分析，没有定式的解决方案的。

需求有很多的变化，比如加料，10公斤为限，手动加料可以是开环的，随意加，也可以是闭环的，到了10公斤，再给手动指令也加不下去了。但我可以从加料开始自动程序，这是加满了还是没加满呢？我也可以跳过加料开始自动程序，那万一这时没加满料呢？所以光靠STEP ID能解决所有问题吗？