对于工控人来说，细节处理不好往往导致花费更大的时间和成本。近期遇到一个案例，教训深刻！

   交代背景如下：本公司在郑州，客户公司在唐山，做的是一个移动小车配料项目。轨道设计两小车，小车上方有9对料仓。小车通过编码器进行定位，小车上装有两限位开关，分别用来原点定位和防撞停车的。系统有一台主控制柜，柜内由CPU226加信号模块组成；每套小车有一套控制柜，控制柜由CPU224+EM235组成，小车通过变频器进行控制。两套小车分别通过无线电台与CPU226进行modbus通讯。

   项目于去年年底调试完毕，运行至今状况良好。前几天客户突然打电话说2#小车停不住，每次会超1米多（定位误差正常1公分左右的）！如果回原点的话，小车会撞上原点处的挡板，撞上挡板的时候变频器会报故障，频率停止25HZ左右（正常停应该在3HZ左右）。当时主要从以下几方面判断一下（估计大多数应该刚问我一样吧）：

   1、编码器损坏，小车无法定位，导致小车变频控制紊乱。

   2、小车EM235模块有问题，EM235输出4-20mA信号控制变频器。

   3、小车原点限位开关有问题。

   4、PLC程序有Bug(有时候现场问题找不出来，还真有点怀疑自己是不是哪写的有问题)

   5、变频器有问题，不稳定。

   基本上前三点现场的人员都可以排查了，至于第四点还是比较相信自己的，毕竟已经运行快一年了，而且两个小车的程序是一样的。初步怀疑是变频器的问题，因为客户电脑上写小车频率的时候，若小车不启动则写入频率正常；小车在自动行走的时候，电脑的频率已经变化但是小车频率不变化。因此初步判断小车变频器不能减速停车了（国产变频器，不再详述。厂家解释是过电压保护屏蔽减速，让加制动电阻。感觉应该不是这问题，最终加上还是没解决问题）。

   中间有个小插曲，客户再试小车的过程中，小车会原点撞挡板，减速机撞裂了，也算是个连带的事故吧。

   本想订个新变频器，设置好参数发过去，但是客户坚持要过去看看，实在太远了。没办法带个笔记本、变频器和EM235模块，奔向唐山了，到了唐山还得倒车 ，带着东西真不方便。

   到了现场，首先检查变频器。忽然发现一个很奇怪的现场，变频器的控制面板在静止时候有规律闪烁，但是闪烁的时候会有一个快速的跳动，好像重影一样，而且没有规律。我把柜门转换开关打到手动，变频器显示50HZ，再打到自动显示10HZ（电脑设定），偶尔还是有数字跳动而且跳动的正是50HZ，我感觉突然发现问题所在，手自动的频率互相干扰了。手动时由变频控制变频给定频率，小车自动时通过继电器强制切换AI2由PLC给定频率。我把手自动继电器线圈换了一下，来回切换几次没有再出现数字跳动现场。问题终于解决，手自动转换继电器一个触点接触不良，导致自动状态下手自动频率相互干扰，影响小车定位不准，甚至撞车。

   到了现场其实用了不到10分钟就饿解决了问题，就是因为一个触点接触不良，带的笔记本没有打开、变频器也原封未动。如何客户能够看到变频器面板上的那个快速的数字跳动，也许就是一个电话一个线圈的事情了。

   此次调试虽然颇折，却也感受颇深。第一，就是万万想不到。现场表现出来是变频器问题，而实际是继电器的问题。有时候想问题不能想当然。第二，就是细节处理问题。感觉自己在指导客户查问题的过程中，细节还是有遗漏，导致费工费时，甚至引发安全事故。

   题外话：变频器通过手自动转换继电器的一个触点切换控制面板和AI2的接通，这种设计是不是应该有BUG呢？就像本案例，继电器指示灯正常，但是触点已经不可靠了，结果导致自动时状态，用的却是手动的频率。