今天调试一个7.5kW的G120调速系统，遇到断轴了。请看：












厉害吧？从断茬看，这颗轴已经有老裂痕50%了，说明，不是这一次受伤的。干什么了？对轴有这么大的损伤呢？原因是：

这个轴是一个专门的调试试验台上的扭矩传感器输出轴，用它连接两台对拖的电机，就可以把对拖时的电机输出功率随时监控和检测出来了。因为是调试专用的试验台，当然免不了会出现一些失控的现象，比如突然地开环给定，使电机瞬间加速度很大，导致动转距的突变，这对轴的冲击是很大的。

看看这些旧的裂痕，说明曾经调试中的失控记录。

贴出这个共享，是想告诉那些总想把变频器加减速时间调小的同行们。电机的极限加减速是要考虑，加速度产生的动转距对电机负载轴会产生冲击损害的。是有一个安全极限的。不是人的意志所决定的。要根据你的系统，合理的设置电机动态过程的加减速。否则，图片就是一个很好的教材。

补充下，1楼的情况，是因为调试时出现了一次飞车，才断轴的。飞车是怎么产生的呢？7.5kW电机，控制系统是CU240B-2，它设置了恒转速控制和恒扭矩控制两种模式，CU通讯采用RS 485，PLC是S7 200。因为开关量的PZD没有设置好，本想恒转速控制运行，实际内部命令给定是恒扭矩，导致100%扭矩给定直接加到扭矩设定通道上，一合闸启动，电机是阶跃转矩给定100%，直接以电流限幅对空载下的电机加速，转速瞬间飞起来了。直接把轴切断了。当时台架的响动如同发动机点火运行的实验场面，有点吓人。

此故障提示，调试状态，应该先在离线状态，把各个开关量和模拟量逻辑关系调试好，确认无误，然后再启动运行。教训呀。

一、根据楼主的照片可以肯定这根轴出厂的时候已经有损伤，分析原因有以下几点：
1.本身制作轴的坯料就有内部损伤，刚好把有损伤的部分留在了加工后的轴上；
2.在加工的过程中，在轴上留下了加工裂纹；
由于以上两点，在热处理的过程中，有损伤的部分与没有损伤的部分在处理过程中损伤加剧，从楼主第二张照片可以看出，热处理后留下基本上50%的黑色的部分损伤，这部分已经不能传递扭矩了，轴传递扭矩的能力缩减1/2以上，在使用过程中有加载和减载的过程就会使损伤加剧，最终断裂；
二、从照片的第一张和第三张看出来，断轴之后没有立即停机，已经把断裂的端面磨圆了，还好轴上的内部缺陷比较大，否则厂家就可以赖账了；
直接找厂家返修、索赔吧！呵呵呵呵呵！

看了K侠的描述，我觉得不光是调试时的失控，扭矩的阶跃给定也是造成这次事故的原因之一。

我做的扭矩控制，PLC里都有斜坡函数哪怕再短，0.05秒也会有的。当然USS通讯，这点时间按没啥用，但DP/PN还是很有效果的。

劝K侠早日加入S7-1X00的应用行列，让你家的测功机产品更上一个档次。

K侠，我觉得不是那样的。是刚性连接吗？
从轴断面来看，像是装配同心、不同轴。像弯曲疲劳损坏。
就7.5kW电机来讲，即便是工频直接启动也不会断轴的。

膜片联轴器

由几组膜片（不锈钢薄板）用螺栓交错地与两半联轴器联接，每组膜片由数片叠集而成，膜片分为连杆式和不同形状的整片式。膜片联轴器靠膜片的弹性变形来补偿所联两轴的相对位移，是一种高性能的金属强元件挠性联轴器，不用润油，结构较紧凑，强度高，使用寿命长，无旋转间隙，不受温度和油污影响，具有耐酸、耐碱防腐蚀的特点，适用于高温、高速、有腐蚀介质工况环境的轴系传动

膜片联轴器能补偿主动机与从动机之间由于制造误差、安装误差、承载变形以及温升变化的影响等所引起的轴向、径向和角向偏移。膜片联轴器属金属弹性元件挠性联轴器，其依靠金属联轴器膜片来联接主、从动机传递扭矩，具有弹性减振、无噪声、不需润滑的优点，是当今替代齿式联轴器及一般联轴器的理想产品。

希望对大家有帮助，，

我认为这不是冲击导致的强度损坏。应该是疲劳强度破坏，断裂端面形式和表面状态也是疲劳损伤的典型状态。
轴应用的工作状态也是最常见的一种工况。两轴对拖，两轴无法同心同轴，即使柔性连接，也无法消除连接之间的径向相互作用力，输出轴在径向力作用就会产生弯矩，长时间高速旋转，轴强度足够，轴根部也会因疲劳而断裂，因为根部的弯应力是最大的。

不是强度破坏就跟变频加减速度的时间斜坡无关，因为即使你匀速运行，只要疲劳载荷存在，疲劳时间一到损坏自然来。这就是很多重要机件在运行时数达标，比如飞机螺旋叶片，即使表面完好，也必须更换的原因。

加速度太大导致的冲击，一般不会反映在轴的强度上，而在其他环节，因为一般传动轴不是整个传动链中机械强度最薄弱的环节。