防止机床撞刀的一种小技巧

在机床加工中发生有时发生撞刀，防止的办法有很多种，这也是其中的一种方法。也许有用啊！

机床大部分撞刀都是人的原因，操作失误才是机床最大的天敌！那么如何避免呢？

机床撞刀大部分是由于零点偏移引起的，维修工或者操作工操作后有意或无意间动了机床的机械零点，造成工件零点偏差，刀具撞上了工件。

这里说明一下轴回参考点的原理，西门子系统回参考的参数都是以34开头，角标[0]是内编，角标[1]是外编，如34090[0]等。现在电机大部分为绝对值编码器，机床上电后不用回零操作，直接可以干活了。我们在OEM工厂中初次回零操作步骤是：

1、先把所在轴的轴参数34210[0]改为1

2、按JOG再按Ref灯亮，再接所要回零的轴灯亮。

3、按轴+键直到34210[0]变成2。

4、回到加工界面发现所要回零轴前面有了个宝马标记。坐标也变成了0.000

5、完成

  我们所看到的是操作面板上的轴坐标数变成0，回零完成。那么数到哪去了呢？总不能无缘无故的消失吧？实质上是系统把这个数加到了34090[0]，34090[0]一下子变大或变小（负坐标）。34090[0]的中文翻译是参考点坐标系绝对偏移量。我们也可以得到如下结论：机床一旦完成回零操作，34090[0]就不会改变了，除非再次进行回零操作，34090[0]才会改变。如果我们把第一次回零后34090[0]记坐R100.

我们可以在程序开头加上下面的NC程序

   R10=$MA_REFP_MOVE_DIST_CORR[0,X]；0改为1就变成了X轴外编了

   REPEAT

   MSG(“X轴坐标零点有变化）

   UNTILL ABS(R10-R100)<0.01

G4F10

MSG("")

M30

这样我们可以实现一旦有人动了机床零点，程序会停下来报警了。