为了设备管理，计算设备利用率！需要对主轴运转进行运转时长进行累计，有没有什么具体方案给我参考！
是用“程序运行”按键开始累计还是执行“M指令”计时？哪个更合理？最好有成功的做法！
谢谢！

提供两个参考信号。
1、DB21.DBX35.0：程序运行；
2、DB3*.DBX61.4:轴停止；
你可以将以上两个信号同时使用（我就是这么做的），即在机床的PLC程序OB1里面，插入一段程序：使用DB21.DBX35.0的常开触点和DB3*.DBX61.4常闭点，后面接一个PLC的输出地址，用来驱动一个外接的计时器。这样，当同时满足程序运行（即有进给指令，并且是在AUTO活着MDI状态下）和主轴旋转的时候，PLC输出点驱动计时器工作。
你只需要稍微修改一下PLC程序，同时再在PLC上找一个多余的输出点就可以了。我用这个输出点来驱动中间继电器，中间继电器的常开点用来控制计时器是否运行。
因为如果单是取主轴旋转信号的话，有些操作人员为了提高效率，就不断的给主轴空转，造成了效率看着上去了，而实际则正好相反；
同时，如果只取程序运行信号，则有时在对刀、找正的时间也将纳入机床加工时间，这样不科学。
因此，建议取以上两个信号。
这项工作我在公司已经推行了一年多了，效果比较好。同时，我还给每台设备安装了电能计量表，这样，每天下来，一个机床运行了多长时间，用了多少度电，一目了然。并制定了用电和加工时间标准，将一个产品的加工时间和用电量进行规定，运行时间过长或者用电度数过高，都说明没有将机床能力发挥到最大。通过此项工作，加工效率有了非常大的提升。