事情是这样的-------设计人员基于成本的考虑，使用变频器+电磁抱闸的组合来做定位，而且定位精度很高，正负一个毫米。我心里开始嘀咕上了，为啥不用伺服呢？
紧接着，我接手以后慢慢开始调试，刚开始做定位时，小车围着目标点做往复运动----非常规律的往复运动，但就是不会停在目标点，这怎么回事呢？因为我在程序里做的是当小车运动到目标点是会置位一个标志位，同时会停止变频器，可实际上不是这样的，如上所说，做往复运动，就是到了目标点好像也没有置位，否则不会做往复运动。思量再三，将频率降了40%。哈哈，问题解决了，小车不往复运动了。原来刚开始造成往复运动的原因是小车运动太快了，编码器的计数值已经超过PLC的扫描周期，当然不会置位，又理所当然的不会停止，当冲出目标点后，返回纠正时又一次冲出目标点，如此就形成往复运动。降了速度之后，可以扫描到置位状态，就可以停车了。
可是问题又来了，在正常使用一段时间之后，用户给小车加了个罩子，大概20斤左右吧，呵呵，出现误差过大了，没办法了，对策如下：最大程度降低变频器下降斜坡时间，适当拉长上升斜坡时间，尽可能降低变频器在定位时的频率。前二者是基于缓启快停，后一点是基于减小动惯量。我估计，这个设备以后存在的问题还是定位不准。
教训：什么活用什么工具，不要贪图便宜就想当然的设计，这很不负责任的。变频器做定位太勉为其难了，抱闸基本上起不了作用，停车时，抱闸信号要经过中继、接触器和抱闸机构，这段延时之内已经不知道电机冲出去多少脉冲了。
欢迎各位斧正！

精确定位的时候往往在低速段，可能低于1hz，而变频驱动在这时候往往已经出不了力了，转矩提升不是过大就是过小，很难调的。延长斜坡时间的作用也是有限的，还要配合凑抱闸的时间。

楼上你说的没错。目前设计机械制动，就直接引用汽车的刹车盘结构。甚至直接购买常见型号的轿车制动盘和液压制动系统。质量又好、又可靠，还价格便宜。最大的优点是：几乎没有制动行程间隙。