问题提的比较泛泛，回答自然也泛泛了。这么说吧，现场的问题，不管是处理的顺利还是波折，最终问题解决完了，你会发现，都是窗户纸问题。而所以有的问题处理过程波折费力，那是因为当时没有发现问题的起因。一旦找到故障点，并分析了它的因果关系以后，有的放矢的解决方案就非常的简单和顺理成章了。

举个例子，昨天晚上发生的现场故事。西家传动的操作面板BOP-2，它把工厂化参数复位的功能和参数修改后的存储功能，放在一个选项栏下，而且挨着，且BOP-2的面板操作按键OK键又有些滞后，操作时以为没按上所以就多按了几下，然后，刚刚费力用BOP-2进行的快速调试和参数过程布线完成后，本来是想保存参数的。结果，在它的上一项工厂化参数复位就被执行了。结果是沮丧的。刚做的工作又被重新退回原始状态了。先是奇怪，然后是愤怒，再然后...，重新再来。

因为一直用STARTER调试，用BOP-2调试是n年以前的事情了。操作全忘了，很陌生。所以阴沟翻船。

关于现场调试的故事，每天都在发生。伴随着你兴奋，沮丧，心情松弛，紧张。就像早晨出升的太阳。每天都是新的。不一样。

哈哈哈哈,K版，你那个只是奇怪，愤怒。重来，没有什么后果。

看看我这个。

  一台可逆轧机，调试的时候自动化把断代保护屏蔽后忘了恢复，结果断带后卷取机飞车，操作工一紧张，安了一个分闸，好家伙，十几吨的钢卷自由停车，断带打在地坑边沿上，感觉天斗要塌了，太恐怖了。

客户现场（设备产线的现场）。

面对的大致分两类：

一类是调试现场；一类是故障现场。

不管是哪类的的现场，充分做好准备（预案）过程才能顺利；自己操作才能有信心。

调试现场：

首先不是上电！而是（对照图纸）检查全部的接线。不是看看检查，而是动手拽一拽！可能发生危险结果的。需要第二个人同样检查操作确认。（往往当事者迷。）

然后是对供电的检查（供电制式、配电容量的匹配等等）。根据供电制式，对接地PE方式、接法的检查（EMC）

最后，确认者合闸上电。

调试过程，完全看准备的预案是否充分了。

常规产品，早就有一套流程了。更简单的就是下载。

新产品、新工艺就在于事前与使用者的沟通结果了；充分了解使用者的需求、操作习惯。调试过程就有相同的思维。操作是相互配合。而不是简单的甲方乙方。

故障现场：

1、是正常运行一段时间之后的突发情形。

首先应该去询问了解，故障之前，运行环境有哪些变化。

包括：供电状态（线路电压；同一配电中增加的设备、接地质量等）、设备自身方面的改变、更换（安装、公差配合）；加工对象、工艺上的改变（负载）。

因为，一套运行正常的设备，没有理由在质保期内出现故障。除非：

超过操作说明范围的使用。

若是使用很长时间才出的故障。首先检查各个接头、接点（包括通讯接头）因为通常是太脏了。（接触故障）

其次是环境温度、湿度超范围了。

最后，是从电机开始到进线侧检查，处理故障。包括使用调试软件的检查，也是从电机、变频器PM输出，顺着向给定端、整流供电进线侧检查。

（因为，整流供电的问题可能是后面输出造成的。）

2、旧设备的移机，重新安装调试现场

这与调试过程的流程差不多。一项也不能少。

若不是自己的设备，就需要预先拿到图纸、说明书，看懂后去尝试。

否则，只能凭着经验处理了。

15楼说的不错。现场高手能快速锁定出现的故障，并迅速排故。主要是基于以下：

第一，有扎实的专业知识基本功；

第二，对出事的系统结构了如指掌；

第三，出事以后，能够快速根据故障现象，利用系统工作原理分析故障可能的原因及方向。

然后逐一排查锁定问题并加以处置。

由此，现场维护工程师也好，调试工程师也好。首先要做的功课，就是第一条和第二条。第三条是需要经验积累的。因为它是理论与实际结合的产物，需要一个适应、磨炼、积累的过程。