算是第五次调试g120，每次都有遇到新的问题，看来自己的确还是修炼的不够啊！只好来此求助。

提升设备，钢丝绳卷动升降，电机4kw的。

初始化完成，静态识别完成，p1300选20，无编码器。

刚上电开始动，现在是低速上升时停止挺稳，下降时，停止设备会颤动，感觉断开使能时变频器立即无输出，设备会下坠一下然后再抱闸因为的颤动。但是上升挺稳定的，之前从未遇到过，没搞明白是哪儿设置的有问题。附上参数设置的图片：

制动电阻47Ω，功率4kw；

CU250S-2 PN Vector

功率模块类型: 

PM240-2 IP20 FSB U 400V 7.5kW

电压范围: 380 – 480V

功率(重过载): 5.5kW

功率(轻过载): 7.5kW

再生能量回馈: 无

可采用的制动方式: 电机抱闸，直流制动，混合制动，动态制动

防护等级: IP20

尝试修改报闸时间1217也没有效果， 比如把时间设定的很长，上升时，能听到设备停止抱闸抱死一会之后，变频器还在给电机有输出。但是下降时，还是一松开使能信号，就颤动一下停止。

目前刚刚上电运行，设定的速度大概在70rmp左右，对应设备实际升降速度约40mm/s。

我是这么看哈，

第一，SLVC，没编码器，那矢量控制最有效的起始频率应该在5Hz以上才好，才合适。5Hz以下行吗？不是不行，是不好。控制不会稳定，空载也许行，但带载就真的难说了；

第二，你现在的速度70rpm，4kW的电机，是几极的？如果是10极的电机，那就应该没事了，但估计不是吧？可能是4极电机？如果是，那转速就太低了。是不是把转速提高到5Hz以上的运行频率试试看？

第三，下降时，是低速，此时的制动转矩不是按照SLVC恒转矩来控制的，转速太低，就会使控制系统进入V/F控制模式了。上升行那是有转矩提升参数做保证了，下降过程，是通过制动电阻吸收能量，电压太低吸收能量就大打折扣了。

总之，把转速提起来，让系统进入矢量控制模式这是第一，第二，要么激活直流制动，用混合制动试试呢？

综上，提升类控制，强调VC（带编码器的矢量控制）控制是有道理的！想省钱，想省事，就要多做一些补救的工作。扬长避短，就是如何对下降和上升低速区解决扭矩提升的问题。

个见，仅供参考。

 首先我看了你的视频，在断开操作信号的同时，基本上你的变频器就抱闸停止了，可以肯定的是你的控制方式与你的变频器参数设置的肯定是有逻辑上的问题。

我建议你检查如下几项内容：

1，检查下降时直流母线的电压是多少，检查上升时直流母线的电压是多少？

2，检查你的停止模式，是斜坡停止？还是自由停止？

3，制动电阻应该为1.5KW，70欧姆左右的。

4，检查你的电机参数设置是否正确，虽然确定是正确的，但是还是进行再次检查。

备注：抖动其实不是因为电机引起的抖动，是因为你从高速立即停止引起的抖动，因为钢丝绳是有弹性的，所以根据这个现象来判断，是因为你在松开按钮以后，其实变频器就在很短的时间内就立即停止了，如果经过2S的斜坡时间减速，2s以后的速度已经很低，即使制动也不会引起抖动。

起重设备的减速必须要通过变频器控制一直到制动停止，不可以自由停止。另外可以设置直流制动来配合机械制动，建议你在0-0.5hz之间注入直流制动，也就是说在变频器收到启动信号时开始加速运行，0-0.5HZ频率期间是直流制动的，这样可以更加精确的定位，不过一般直流制动要先注入再机械制动的，所以机械制动是在直流制动的后面。使用你可以设置抱闸动作的频率来配合直流制动！

g120对抱闸控制这一块还是挺强大的，我之前用过几次都比较顺利，通过自己总结的调试流程做下来，都比较稳定，初次使用，提升应用，不带编码器，这是折腾了好久，但是最终使用效果不错。

第二，第三次加了编码器，使用带编码器的矢量控制，调试过程比较顺利。悬停抱闸控制不错，设备都是没有配重，全靠钢丝绳卷扬，电机抱闸的控制效果，感觉和电机停止差不多了。

第四次，没有编码器，但是带配重的，调试过程也没有遇到较大问题。

有机会可以尝试一下g120。

以后不敢轻易省掉了。虽然一个sew编码器四五千。

外部有走总线的绝对值编码器，而且之前用g120做过一次类似的应用，本以为问题不大的。谁知道这次这么麻烦,也可能是机械也是初次的研发设备，机械安装及设计上存在一定的问题。综合导致了这次这么费劲。

我今天也在怀疑电机选型的问题了。

这次的设备比上次重130kg左右，实际重量约530kg。但是电机和变频器与上次的一样，不过这次去掉了编码器。可能这也是导致这次困难的原因吧。

尝试修改了几个参数，拆了负载做动态优化，依然没有效果，万般无奈，打400，说了情况，让发邮件，trace轨迹及图片，顺便把参数也发过去了。

等了一上午，也没回复，下午收到邮件说，解决不了，找另外一个工程师给我回复，一会电话来了，算是老司机啊，再次说明了一下情况，也看到我上午发的曲线图了。

让我修改1755“电机模型 无编码器运行时的转换转速”，原来是100，让我改小点，改到30，发现好像有点效果，但是不明显，又改回100，对比一下，的确有效果。但是没能彻底解决掉，停止时，还是有比较大的颤动；

又让我改1531，原来是-4kw，我制动电阻是-4kw，让我改成了-5.5kw，无明显效果；

又让我改1226”静态检测的转速阈值“，原来是30rmp，让我改成20，颤动更厉害，10则更差，那实在不行增大试试吧，哎，有效果，最终改到50rmp，非常不错，效果很明显，和上升时的停车效果差不多了，解释说，实现的就是抱闸抱的提前了。但是我还没能搞清楚这个参数的具体意义，希望大家有空的一起看看讨论解释一下，为甚这个参数效果这么明显，改了之后，之后的下降动作，也未再出现失速下坠的现象。

真希望，这个问题就这样了。

附一张改了这些参数之后的下降减速曲线：

从曲线看，匀速过程，速度曲线还是不太稳定的，有继续优化的余地。

对于这样的讨论怎么能够少了功能图呢？？

CU250S-2参数手册LH15_0113_chs.pdf

楼主没有将1227设为0看看什么效果，本身他的延时太长，那个1226恢复原来的值，可能也差不多，

或者试试R0053.01 n_ 实际 > p1226 (n_ 静态)   直接不要那个复杂的逻辑了，大于他我就开，低于它我就报，

看功能图他的检测有一个实际值还有一个是设定值，，由于设定值的延时太长不会起作用，，所以只有实

际值的检测，

加上编码器的化可能会好点，，，

转速实际值低于转速阈值(p1226) 或转速设定值<= 转速阈值(p1226)，并且该情况持续超出了监控时间(p1227)时，表明驱动静止。

也就是说抱闸的输出是根据检测的实际阈值认为装置停止了，所以抱闸就报了，，但是可能没有编码器检测

的实际值不准确，导致了抱闸的监测点不准确，再加上那个1227的延时，再加上那个抱闸的反应，，，，

 开环矢量控制，扭矩在低速段就是脉动的，楼主说的现象很正常。

要想彻底解决，就是闭环矢量控制，实现短时间零速悬停，抱闸的开合均在真正意义上的零速动作。

提高P1226的设定值，只有坏处没好处，至少是抱闸磨损加剧

你这个情况是比较危险了，这个东西不能够出问题的，出问题的破坏性非常大的！

在你现在的基础上我给你一个建议，把加速时间延长到3S,把减速时间减少为1.6S，另外在制动器的控制上加一个条件，通过变频器的多功能输出，或者PLC读取变频器的状态信息，把变频器的力矩信息作为制动器打开的必须条件，例如把变频器的力矩PD信息读取到PLC进行一个比较，如果大于或者等于75%以上的力矩就满足制动器打开的条件，否则即使制动器控制接触器打开了，制动器也是不能满足打开的条件，具体参考下面我给你画的制动器控制电气图R1是制动器控制接触器，R2是力矩大于75%以上才闭合的接触器，如果R1 R2的条件同时满足时，A-K7接触器闭合，制动器打开。

备注：75%的力矩打开制动器是我个人的初步建议，你需要根据现场的负载进行测试。

第二：把现在的开环改为闭环控制，这个方法是最好的解决方法，这样可以避免有后顾之忧，夜长梦多的干扰。

关于电机风扇端轴配编码器轴，我也做过，但方法与你的不同。

首先，我注意到，电机轴端的孔，是转子的加工定心孔，那是标准中心孔。（根据轴径查手册可以知道）

所以，我就加工个小轴，前端螺纹M4，锥度按手册；编码器轴径为6.6mm。

风机轴端加工螺纹（用变频器带电机轴慢转。）手电钻钻孔深8mm。攻丝。

拧入后锥面定心。但编码器轴仍有少许摆动。

电机高速旋转，用电磁吸盘加云台平口钳夹持微型砂轮机，很快就将编码器轴磨到精确6毫米。

这就完全同心了。

另外，也可以不要这个自带的扇叶，后面配个强制冷却风机。（我的就是用风机）