s120逆变器，采用V/F控制，负载过大，电机停转，逆变器有输出不报故障。低速时，负载增大，电流会不断增大至电流限幅吗？一个逆变器带多个辊道电机，能否设置为无编码器矢量控制； 新手求教；

一般都是无编码器的矢量控制这么用的啊，

采用V/F也可以的。

并联驱动的一拖多，现在允许采用SVC控制模式。但有条件。说明书里都有讲。这里不赘述。我却不推荐如此应用。并联的一拖多应用，还是采用V/F模式比较好。个见。

V/F就完全可以的，逆变器不报故障，，那是因为所有的电机是一个整体，，相当于一个电机，总额的电流不过载他就不会故障停机，如果为了保护电机，加断路器是必须的，

过载电机自动降速，，这也算是V/F一种特性，

无编码器的矢量控制也是把多个电机当成一个电机来用的啊，精度肯定要比V/F高的啊，相比电流也会小一些的，只是报故障的几率大一些。

用SLVC(我也不知什么时候，这个组合中的L给取消了，变成SVC了。这个控制的E文是Sensorless Vector Control,按理说，叫SVC也说的过。不过，我还是习惯叫它SLVC)驱动成组传动时，原则上各电机要型号相同，且通过负载（或者传动机构）耦合。很明显，辊道不符合这个“原则”

但是，实践中，我还真用过SLVC方式去控制辊道（不过是在G120中，不是S120),效果也不错。只是，我那组辊道是轻载，相当于空载。

如果辊道是重载，并且，不能所有辊道同时发力的话，我想，问题就可能比较大，因为失量控制的核心实际是转矩，而且是闭环的。当负载较大时，为保证足够的转矩输出，变频器会调整相位角、频率、电压，此时空载的电机可能会超速。

嗯嗯。是你说的那样。

我觉得，辊道电机的配置方式应该改变思路。不应该一对多！应该考虑三对多或四对多

那可能就解决问题了。

你觉得呢？

这样造价是不是就高了，就拿热轧线的辊道来说，卷曲段冷却辊道400多台辊道电机，一对一的变频器，有可能这样用吗？

一对一肯定不现实，一个辊道二三十台电机很正常，，一条轧线怎么也得有几十条辊道，成本不划算，

辊道的负载是慢慢增加的，我认为SLVC不合适，如兵版所讲，，

目前西门子的变频器支持一拖多的SLVC，但也必须是负载一致，辊道的负载是慢慢变化的，

即使整个辊道都有料，有的辊道位置高，有的位置低，位置低的可能一直在空转，

还有辊道轴承，热轧的滚到轴承经常油干，有的转，有的不转，

对于同一速度的辊道，这个方案可行。我在下一个项目中就准备这样整

关于辊道类的，异步电机还真有驱动方案的问题。

一对一的驱动（一辊一电机驱动），对于有冲击类的重负载，肯定不行。因为瞬时需要的转矩甚至超过3倍以上的电机额定转矩。所以，机械传动上，理应设计为，相邻的辊采用机械传递动力。例如：单辊功率1.5kW，那么三辊机械联动，电机功率4kW。这样，任意单辊都可以提供4kW电机的转矩。避免了突然负载造成堵转。

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那么对于异步电机的驱动来说，一台大功率变频器驱动几十台电机，每台都要添加热继电器、开关。也不容易使用西门子变频器提供的一些功能（例如，比较节能的SLVC）。

多台并联时，不易使用SLVC的原因，其实就是单台电机电流的“大幅度”变化，对于大功率变频器来说，太小了。

根据西门子变频器的手册，建议电机功率不要小于1/8变频器容量。这说明，其电流检测元件分辨率的可用极限。

考虑到一般异步电机可瞬时承受6-7倍的额定电流。那么，是不是可以认为，一台变频器驱动并联电机4-5台是合适的？同时，可以保护电机？

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对于S120系统来说，CU320-2 既可以带MM电机模块（直流母线），也可以通过CUA31连接PM功率模块（分布式）。对于矢量模式，可以驱动6个矢量模式的电机（或12个V/F模式）。

如果这样算下来，CU320-2通过CUA31带6台PM240-2、每台功率模块带5台电机、每台电机联动3个辊。这成本恐怕要比一台大功率变频器还要节省成本。

如果配置成交叉驱动（如我上贴的图），还可能做到带故障运行（即便一台PM故障，也不至于造成停机。）

 1、在某些重载辊道上，确实是采用的这种方式，而且是用皮带耦合。

2、如果是重载，一台变频器驱动的电机确实不多，通常不超过10台。毕竟辊道与负载之间是有相对摩擦的。

3、这个方案可行。给合算下来成本应该差不了多少。

但是，这些都是基于重载的。轻载就没有这么麻烦。

一开始，没看懂图，还以为是三个电机模块并联输出带多台电机呢。在仔细看，哦，原来是三个独立的一拖五，组成一个辊道驱动系统。CU用一个。驱动的布局采用交叉式。挺好。赞一下。

另外，关于SLVC和SVC的问题，来自于百度吧？用惯了西门子传动，基本习惯于SLVC的称呼。

甭管一带几，是不是都有一个电机均流的问题呢？甭管一带几，10楼北雪说的实际问题都存在，这种客观的出力不均问题，对于一带多的控制结构不能不考虑。

一个有意思的问题就是，辊道控制，距离很长的话，要考虑控制系统的造价和成本。想想也是呀。不在行业里，所以没概念。因此，辊道控制，既要考虑方案的合理性，满足控制需求；还要考虑造价成本。不容易。

嘿嘿，我的说法是不是有些道理？

要想使用比较节能的SLVC，并联的电机不能太多，需要电流（转矩）反馈有足够的信号。并且，希望一PM带4-5台相同电机，是否可以去掉单台热保护，由变频器保护？

以前算过，S120的这种通过CUA-PM方式的成本，要比G120分布式成本还低。

你那里有条件，可以评估一下成本造价。

1、大功率的一拖多；

2、这种“分布式”的；

3、用G120-2PN单传分布式的。

其实，“为保证足够的转矩输出”，是可以电压不变，稍稍降低一点输出频率，输出转矩就大大提升了。稍稍提高一点输出频率，输出转矩就降低了。

反之亦然。

这可以通过 1300=19的模式证实。

所以，SLVC控制的表现，就是输出频率总在变化。

因此，轻载的电机，不会超速的。

SLVC本质上是速度闭环，不应该在负载增大时，降低输出频率吧？

用过1300=19（独立电压控制）；结合仔细观察SLVC的输出，就知道了。

输出频率的摆幅围绕着给定频率，（转动惯量）电机转速恒定。

当输出电压不变，输出频率降低百分之一二（不超过滑差），感抗的降低，导致电流增大，也就是励磁、转矩电流增大。补偿了转矩输出的不足。

否则，如果转矩输出不足，反而会导致电机转速的进一步下降。

我想，SLVC是通过电压不变；降低输出频率；电压提高；提高输出频率的方式，应对负载突然加大的变化的。调整幅度，要取决电流环和速度环的信号。

因此，一拖多时，电机不能过多，在这个场合，要有足够的电流反馈信号。

对吧？

一个电机拖一个辊的方案，我是做过的。事实证明是有问题的。

正常运行的负载，与工件进入，“咬钢”的瞬时负荷差别很大。要能满足这类突然负荷，增大一倍的功率都不一定够。（增大一倍功率最多可以提供4倍瞬时负荷）。而使用大一倍的功率，明显造价高、结构空间都可能会有问题。所以，三辊机械联动就变得适合，单一辊可以提供原3-6倍的转矩。

如果是交叉传动呢，相邻的双辊更可以进一步提高对“工件”的驱动转矩。

这样分配，就可以使用较小的功率器件，提高短时扭矩的同时，反而降低成本，还可以使用SLVC模式，节约能源。

y版威武。总是能通过原理做出可行性的分析。非常清晰地讲为什么。这样的帖子，我喜欢。

我对这个过程有异议。

无论是VC、SLVC还是V/F控制方式，都脱离不了电机本身的特性。

我们分析交流异步电机时，有一个与转差率相关的公式如下：

 这个公式中，转差率的变化还会同时导致X2的变化，是一个二阶曲线，其实，对应的就是我们常见的机械特性曲线。而且，在这个曲线中，有个最大的转矩Tm。

下面，我分不同的情况分析一下变频器调速过程（前提是负载不能超过电机的最大转矩，否则就是堵转，没什么可分析的）：

 本来在编辑这个帖子时，应该先上传几个PDF文件，但是，发现，在编辑模式下，无法上传附件，只好在下面楼层上传了。

如下楼的A文件所示，绿、黄、洋红三条曲线代表基速以下的曲线，蓝色代表弱磁曲线；红色轮廓线代表不同转速下的最大转矩。

在基速以下，当空载时，电机转速在黄色曲线所在的1点；当负载增大时，电机转速下降到黄色曲线的2点；但是为了保持电机转速恒定，变频器输出频率提高，到达绿色曲线的3点。从而完成一个调速过程。

A.pdf

B.pdf

C.pdf

D.pdf

E.pdf

BCD.pdf

一个一个解释:

1、图A:

这个图适合解释变频器V/F的一个功能：滑差补偿。为啥不太实用？就是效果并不好。

输出频率的提高，恰恰导致感抗的增大，电流的减小。实际使用中，不同时提高输出电压，根本到不了3点。

2、对于图B超频，

负载转矩较小，且电压输出还有裕量时，同时提高电压与输出频率。这图是正确的。如果已经达到最大电压输出，仅提高频率；将导致沿曲线下滑到堵转0.

我觉得，你对SLVC调制理解错了。你这些图，并没有对输出电压与频率、转矩的关系。

这些图只是针对V/F控制来解释的。（这些曲线族都是V/F比例输出得到的。）

对于SLVC来说，通过输出电压不变，改变频率减小，改变感抗X减小，有功的转矩电流增大。又通过提高电压，同时提高频率，来维持转速不会降低。事实上，就看到，输出频率在不断地变化，而电机实际转速，维持在给定转速。

如果，参数（增益、积分）调整不正确，必定会产生剧烈的“转矩”抖动、噪音等不良现象。

事实上，普通V/F控制、SLVC控制也要通过1310、1610；提高低频段的电压幅值，至提高电流，改变V/F线性的比例。获得相同输出频率下的转矩的提高。其电压的提高，不会造成转速的提高。但对于V.F控制，因为没有实时调制，明显会浪费能源，且在此转速区间，导致电机发热。

26楼至29楼的交流，很精彩呦。让我想起了“矢量控制的目的就是要像直流调速那样控制交流异步电机。获取相同的调速特性”的说教。

真的好事，想知道交流调速的过程。就自己用两个电机对拖，其中一个采用P1300 = 19，另一个采用加载制动（发电运行）。这个对拖实验平台上，你可以分别给电动机加设定频率和设定电压。然后看看它是怎么一个特性了。电机转速，电机频率，输出电压，输出转矩他们之间的关系尽收眼底。

大拇指赞y版！

感谢Y版的精彩解说！

我调试过闭环矢量控制的提升机系统，带负载比较大时输出频率明显是高出0.5hz左右（来回波动）下载下降电机属于发电机状态时输出频率明显低于0.5hz左右（来回波动）实际上是系统为了维持输出速度=给定速度自动做出的调整。

另外还发现一个有意思的现象，手动输入电机参数以后进行测试，发现输出电压怎么也上不去，380V的马达，输出电压大概在360V左右，后来做了自学习以后输出电压就上去了，在379V左右，我说的是空载，如果负载比较大时电压是要超过380V的。

所以矢量控制，正确的电机参数是必须的。

失量控制的难点实际在于定子与转子磁通角的控制，在于转子磁通失量的换算。

但是，那都是“内环”的事，表现在“外环”，实际还是频率、电压、转差率这些东东。

我想让你玩一玩P1300 = 19的目的，就是想让你体会一下，自己做的“矢量控制”，看看是不是你说的那种？还是y版说的那种哈。我同意y版的观点。

内部过程已经可以实现像直流电机调速那样的控制特性了。应该是。当然，如果你能获取实时性很好的实际转速信号。

一对一也不是不可以的，现在的工业炉（Loi)，都是一对一的，厂家会提供变频器(+通讯单元)+电机+减速机,不过其中的变频器是一体式变频器，直接安装在电机上的。维护方便，成本也不高，目前有大量运用。

 展示个图片吧，一般也有2-300台。

很多年前（得有20年了），西门子就有。

国内一直没什么人认，销路不好。

其实这种变频器+电机的方式是最好的。几乎没有EMC的问题。尤其是当今PN时代，网线连接就很方便。

而且，对于当今的西门子驱动，不用网线，也能很好的控制速比。

什么时候，国内电机厂能觉悟就好了。

哈哈，看到最后那个一体机的一对一拖动场面，真的太惊喜了。还是论坛好，能见到更多自己见不到的场面。天外有天。搞自动化与驱动，就不能有框框的束缚是吧？长见识了。

有时候，我们在做方案的时候，习惯的思维就是采用自己熟悉的，或者传统的技术方案或结构配置。其实，现在的技术手段都在不断地翻新和进步，所以我们未尝不可了解的更多一些，更开阔一些自己的思路呢。

读本楼技术交流，有感而发。

本来就是。

变频器+电机，配在一起出厂。工程师不需要调试；就像CU插在PM一样，插到电机上就配置好了。

没有EMC的问题；没有等电势的问题。没有干扰的问题。简单易用的维护。

多年前就知道。到现在也没看见什么厂家合作。

都网络时代、分布式、大数据了，还在搞什么集总控制，还在讨论硬接线。

连这些都做不了，说什么“创新”、“智能制造”。

是。这里面，既有保守理念的习惯，也有基础制造工业的落后差距。改革开放40年，更多看到的都是在“巨人肩膀上”的创新；还有什么弯道超车之类的领先。基础工业，基础原材料的研究，基础的制造业，都还存在与世界先进水平差距很大的问题呢。这一点就是中科院院士也承认。

我们是应用技术的工程师，更喜欢用好东西，所以，对国产的差距总是不认可。这也很自然。在工控网，有些同行，动不动就以国人当自强为由，对采用进口或合资品牌的自动化与驱动产品行为加以指责。其实，国产真的要是强了，为何不用呢？一定会是首选的。但是，这方面国产总是走的低端路线，想用也难。唉...。

什么时候，我们国产的自动化与驱动产品能够像手机行业的华为那样，敢和世界最强品牌叫板，那就好了。我现在的手机，只选华为。我是花粉。哈哈

分体式辊道，看起来不错啊，分体式的，，西门子很早就有啊，但是功率都不是很大，，这个看起来功率很大啊，，关键的问题还是在于现场的环境。。

上面的那个轧机我估计肯定是进口的吧，说实在的，比我们纸机的环境好，

没有通风没有除尘，或者就那么一个玩具式的除尘，，这个老兵应该深有体会的，，，