公司现有一项目，两套可独立运行的设备（无机械硬连接），根据工艺需求，要做同步控制。现在硬件设计已经完成，具体硬件为：普通异步电机+增量型编码器，经减速箱后驱动设备（设备负载怛定），驱动器采用G120+CU250S-2, PLC采用S7-1500，CPU1511。另配了编码器模块SMC30。

运行可以看作普通变频电机，长期单方向连续运行（如不出意外，可能连续运行数月甚至数年），运行期间，会有调速的要求。

由于本人没有运动控制方面的经验，现在遇到几个问题，想请大家帮忙回答一下：

1、这种应用能否采用位置同步控制?

之前听有人说如果做位置同步，必须采用伺服系统，对这种说法，我持怀疑态度。如果真的不能做位置同步，那是什么条件限制了不能做位置同步？之所以优先考虑做位置同步，是考虑到长期单方向连续运行，有可能出现较大的累积误差。而实际应用就是要求位置同步。

2、位置同步的情况下，还能不能调速？

3、这种应用，在博途中将编码器模态为旋转轴，还会不会出现编码器数值溢出的情况？若溢出，能否通过软件或硬件的方法解决？比如说每旋转一周，就用原点信号复位编码器。

这是一个老帖子，因为应用比较典型，我挖出来介绍一下我的看法。

这种应用，我推荐的方案S1500用工艺对象，G120作为驱动轴来实现。建立一个定位TO，设为虚轴。再建立需要同步TO，比如楼主所说的两台G120作为同步轴，主值关联至前面的虚轴进行同步。对于S120，由于性能优异，可以不用建虚轴，两台电机一个做定位轴另一个做同步轴亦可。

这样，只要把主轴进行速度或位置控制即可实现从轴的位置同步。我做过S120的这种实际控制。试过G120离线配置是可以的，对于控制要求不是特别高的应用，应该是可以的。

注意事项：两个驱动器和两个同步TO参数设置完全相同；因为编码器选择的是驱动器的编码器，报文应选含有编码器信息的，如报文3.

因为两个从轴在任意时刻都是保持位置同步的，排除机械方面的原因，从电气角度来说长期使用应该也不存在累积误差。楼主的第三个问题应该也不用担心。

顺带说一下我用S120做的那个应用，同步效果超出预期。S120很牛叉。

目前的方案应该还有严重的缺陷。

应增加减速机低速端单圈绝对值编码器,PN接口

系统方案为：

1500T + G120 CU250S-2PN （电机编码器做速度环反馈）*2  + PN接口单圈绝对值编码器 *2

两轴均设置为旋转模数轴，采用相角同步的绝对位置同步方式，可以采用虚拟主轴。

1500只能做相对位置同步，另2个电机轴端的增量式编码器上电后如何确定自己的转角位置？系统如何知道两轴间的相角差？

不要跟我说什么用PLC记忆变频编码器数值，也不要跟我说什么成本，都是扯淡！

还有，最终的控制精度，还取决于楼主的机械结构，低速端的相角同步是否能保证无硬链接的两套机械之间的绝对同步

Y侠说的对，单方向连续运转，累计误差是无法避免的，只有系统大闭环才能消除累计误差，而目前即使我给的方案也不能确定能实现系统大闭环，有可能只是电气闭环，系统还是开环的。