背景介绍：

1、吊具控制模型：S7-317F通过滑触线触点控制Smart200 PLC，200PLC通过BICO的方式控制一台22KW的G120变频器，变频器采用一拖二的方式控制两台SEW（7.5kW/台）电机，电机通过皮带提升吊具，设计的负荷能力为3吨（有待确定）

2、相关参数：

   电机：功率7.5kW，转速1445r/min，功率因素0.85，制动扭矩110Nm

   减速机：速比50

   变频器：控制单元CU240E-2PN,PM240 22kW

   抱闸控制方式：变频器抱闸控制和PLC抱闸控制触点串联在控制回路中

事故回顾：

1、吊具在离地20cm，工人完成现场装配后，操作人员按下“放车”按钮后，吊具上升到30cm的高度，

     在准备往下一工位前进时，吊具溜车下坠至地面；

分析过程：

1、当时事故发生时，检查了电机抱闸间隙为0.6mm（符合SEW厂家要求），分析了PLC控制和变频器抱闸动作的时序图符合抱闸打开时间，同时 分析了变频器中设置的参数未发现明显问题；

因现场操作人员需要进入到吊具下方进行装配作业，现已增加安装凳子，放置在吊具吊腿下方，以防止吊具意外下坠；同时联络过设备厂家，一直未能查出问题根源，现求助于论坛中的各位同仁。

附件中我上传了变频器的参数、电机控制模型、电机负载能力的计算图。

#16吊具升降变频器扩展参数.xls （参数上传有误，已修改）

参数方面：

1，提升设备建议使用矢量控制，而且是带编码器的矢量控制。现场没有编码器至少要使用无编码器矢量控制。不宜使用V/F；控制单元使用CU250S-2；

2，电机参数应按电机铭牌实际参数填写，尤其要注意星/三角别填错了；在这里应设P306=2；

3，参数中未看到P219，如有制动电阻务必填写此参数；

硬件部分：

1，故障中有多次F30003，要关注一下供电电压是否正常；

2，故障记录中有F7800和F30074，要留意控制单元和功率单元接触是否良好，如继续频繁出现这两个故障，要考虑一下功率单元是否有问题，比如更换一个试试；

3，抱闸控制端子应使用DO2；

4，DO所接接触器务必加上浪涌抑制器，使DO两端电压不超过30VDC；

5，抱闸使用变频器控制即可，不必串联到PLC；

其他：

楼主提问很用心，写的比较详细了。建议增加电机铭牌照片和事故时变频器状态信息，比如当时有无故障/报警，代码是多少；参数表毕竟不够详细，建议用starter保存参数上传；

另外，事故中“下一工位”是上升还是下降？皮带是否可能打滑？

谢谢你的解答，有些信息在帖子里没有表述完整；

针对您的解答，我逐条回复下

参数方面：

1、后面有设备改造机会计划是要改成带编码的矢量控制，在提升场景使用V/F模式是个安全隐患；

   而且我在接手这个工作的时候，发现PLC程序对提升距离用了简单的计时来实现，针对“冒顶”也只是使用了阻挡限位开关。

2、电机参数中电机数量与实际有误，现在是将两台电机当作一台2倍功率的电机来使用了，这种设置方式会造成什么影响；

3、P219参数我在TIA中上传的参数中也没看到，下午我去现场查下；

硬件部分：

1、故障记录中的信息，一直未重视，这里我会重点关注下；

2、故障记录中的信息，一直未重视，这里我会重点关注下；

3、目前抱闸控制P732参数为：r52.12 CO/BO: 状态字 1: 电机抱闸打开，应该就是您说的DO2；

4、变频器的抱闸接触器使用的是施耐德的RXM2AB2P7,交流接触器，在变频器控制模块的24端子（NO）接入火线，25端子（Com）接入接触器的线圈，

   图纸中未标注使用浪涌抑制器，这个我会去现场再确认下，不能浪涌抑制器会造成什么后果；

5、串联PLC这点，我猜测是供应商当初在设计时，考虑使用V/F方式有安全和性能的不足问题，

   在PLC中对抱闸释放加了延时，保证电机扭矩的建立，这个做法是不大合理，后期改造考虑此处要修改；

电机参数如下图：

事故时变频器状态信息都没有第一时间拿到手，也导致了后续查问题比较棘手，而且操作人员描述的事故情况也是跟实际有出入；

“下一个工位”是吊具将负载提升到位后，吊具开始前进到下一个工位，前进控制是使用了另外一套变频器；

针对皮带打滑的问题是有可能，我们现场的吊具是通过317F控制滑触线，滑触线再控制吊具本体的PLC；

在上述工位发生的溜车事故，总共是发生了两次，一次就是上面描述的，另外一次是在操作人员没有任何操作的情况下，吊具自己缓慢下落（排除程序问题）

在第二次事故时，我们将问题的重点转移到“滑触线”上，分析了控制电路，如果滑触线碳粉污染是有发生的“第二次事故”的可能性；

两次事故都发生在同一段滑触线上，而且是不同的吊具，怀疑是滑触线的问题，所以我们当时第一时间将此处的滑触线进行了更换

看了楼主的描述，我觉得系统的方案是最要命的，这是不作不死。

位能性负载，没有闭环控制，要命的是还双电机V/F开环一拖二，有啥分配负荷的措施，应该是没有的。

很容易，全部负载就会转移到一个电机上，另一个电机根本就不出力，而且变频器还不知道

我感觉搂主设计计算得太满了。

提升机构，要是我设计，安全系数至少2.5倍。

此类应用的标准配置：

S120 CPU320-2PN，

SLM整流单元，

DC-AC电机模块，

共轴电机一台带编码器VC闭环速度控制做主轴，

另一台电机SLVC力矩控制做从轴，

两台电机抱闸联动，需要断直流侧

两台G120主从同步方案（双闭环，或一闭环一开环），通过通信来实现的，响应有时间差，而且楼主用的控制器是S7-1200，就更不建议了。

开环不能做吗？可以试试，总载荷不超过单台电机的二分之一，确保载荷全部转移到一台电机上，电机出力仍旧能拽住负载，这样基本确保安全。但，两台电机的电流差值会很大，一拖二会有何影响？ 

@kdrjl  @yming