各位大佬，

有个项目，有7台异步电机，7台120变频器，分别工作在不同速度下，但是他们之间有个比例关系，需要按照这个比例，同步提速，或者同步下降。能否实现？有没有相关的资料？

G 120完全没问题。别说7台，更多都没问题。

这完全得益于西门子ProfiBus/ProfiNet规范和西门子驱动的BiCo功能。

具体实现方法非常简单。

所有变频器接收统一的速度设定值。在PB/PN规范中，速度设定值为hex4000=100%表示；在每一台驱动器的设定通道都有比例参数。

为了满足升降速过程中仍然保持各驱动之间的速比，还要设定斜率时间的比例。

若你生产线联动速度比并非实时变动，那么可以将它（比例）存放于那个固定值参数中。（主设定的比例、升降斜率的比例。）

仅当改变生产工艺时，通过S7通讯修改它们即可（速比配方）。

这样全程速度控制就变得非常简单了。

再贴两个图。

1、P1071主设定值比例系数可以直接设定一个百分比固定值，也可以BICO连接P2900，通过P2900设定，或者连接PZDx（走通讯的话）；

2、斜坡函数时间设定比例（P1138/P1139），也可以BICO，同主设定值比例系数的修改方式一样。

指出几点供参考：

1、关于使用的报文。

实际使用有两种场景：

一种是相当于X、Y、Z轴的运动速度控制；如空间曲线（焊接轨迹）；其要求特点是：速度矢量恒定。保证熔深、焊缝一致。

毫无疑问，焊缝运行速度根据焊接工艺决定；而XYZ各轴速比随时根据空间形状。

也就是，各台统一的速度给定，视为焊接（矢量）速度；而各轴比例由焊缝轨迹空间曲线平面投影决定。

这工况，当然使用PZD报文控制，报文352是很好的选择，（控制字后4个字就可以自由互联。）

另一种类似于多机台拉拔设备，一种产品根据配置拉拔模具，只有一种速度配比；几乎不会在运行中改变（一定是停机换模才改变。）

这类更换产品才改变参数的工况，完全没有必要使用过程控制报文！

直接存储在固定值2901、2902中；而方法：可以使用非周期通讯，甚至任何S7通讯。

2、关于斜率时间缩放：注意：实际上，时间缩放恰巧是速度比例缩放的倒数，很容易计算。

3、最后，要了解每一台西门子驱动器，都有MOP（电动电位计）；在第二种工况下，你可以使用它，所有驱动器均是一样的MOP配置，它们会输出统一的速度设定值。这意味着，你可以用两个常开触点，通过端子操作升降速；（通常使用多路微型继电器，一次操作多台驱动器一同升速/降速。）

以此，给用户提供了生产更可靠的控制方案，你的设计鲁棒性更强。

如上设计得当，即使没有PLC控制器，照样可以运行。

其实，若驱动器是G120-2PN型号的话，用几百元的LOGO！都可以实现。

启用每台变频器的MOP，LOGO只需要两个输出点就可以对所有驱动器调速了。

而LOGO内置的S7 TCP通讯功能本来就可以读写各台驱动器的参数。对每一台设置。

而LOGO！自带WEB功能。各台的速比设置，通过WEB界面都可以写入读出。监控运行电流电压也没问题。手机，平板都可以操作。

LOGO！8.4更可以将各类数据传送到云。

只不过，这些都考验工控工程师的 IT经验技术了。

工控工程师努力吧，科技时代不等人！

PN总线，通过用户程序走速度同步，是低端的入门级别的应用。

楼主的应用，

1）通过1500实现工艺轴同步，走IRT

2）通过SINAMICS LINK同步两个CU320，使用DCC虚拟速度主轴，所有实轴的斜坡时间设置为0（此为同步性能最佳方案）

3）DP的方案，可以考虑SLAVE-SLAVE的应用方案，可以不需要SINAMICS LINK，同样可以实现DCC虚拟速度主轴，所有实轴的斜坡时间设置为0（性价比最高），G120也适用

楼主的行业应该是线材加工行业