我倒想采集一下：设备任意姿态切入自动循环的策略。

是手动能抵达的任何姿态，不需经过手动再移动到初始姿态再进入自动。

自动因为各种原因中断，通常做法：

最基本的是人力清理现场产品，然后手动开机返回某种起动姿态，然后开自动。

简单的设备操作员可以熟知起动姿态，很多气缸电机的时候就要逐个检查回位，然而更多的话就未必记得了。

然后出现一种：一键复位。

但一键复位或许要清场。因为复位动作或许会撞到产品。

又出问题了。产品大；重，无法搬运，怎么复位？

什么是人工智能？人工智能是不是程序？

我不懂人工智能，但是，程序我要写。怎么办？是要给人家做吗？

我就是想讨论一下，在本身程度范围内，能够做到一个怎样的深度？

利用对“步”的序号进行计数的“计数存储器”即“stepID”+比较指令应该就能实现了吧？

本质上还是一种多情况下的“选择”语句，类似case...of...

没准还能实现手动和自动间的“双向”无障碍切换呢

再说详细一些，还是“标志”的用法，此处不是使用的标志“位”，而是一个标志“数”（字节、字、双字根据步的总数决定），称为“进度”比较合适些，比如工艺共有N步，执行每一单独步时，为“进度”赋一值，取值范围1~N，在自动程序中使用进度与取值在1~N之间的步序进行比较，作为执行对应步程序的触发条件,仅供参考。

任意的手动能到达的姿态，怎样可以识别成进度？问题点不是如何表达STEP ID步号进度。而是当前机械姿态；物位，怎样对应进度。一键进入自动。

不知顺控的思路是否满足需求?进入每一步时都有设备状态初始化,即当前步对应的设备应该在什么状态,初始化完成后,才是对应的步的逻辑.比如第N步有称重设备,那么当前重量不满足,条件则打开进料阀(泵)或者排料阀(泵),当重量满足需求认为称重状态满足.第N步所有设备状态都满足条件,则开始第N的逻辑.

这样就可以直接设置步号后直接进入自动状态了.

季侠：

  这样的讨论恐怕很难到达你想要的结果，因为问题太过于抽象化了。

每一台设备都有自己的特点，手动切入到自动循环必须符合本设备的条件及状况，你没有说明具体的。

抽象是抽象的。只要有循环重复的过程都可以讨论。设备来来去去都是重复1到10的步骤，然后又回到1，又开始下一次循环。

就拿上面的称重。设定10公斤，当按下自动的时候当前重量是5公斤，那么此时是正在装填还是正在排出？

很多外部原因导致为什么会在5公斤这个时候停下了。（先不管是装填的时候停，还是排出的时候停。总之就是要停了）此时要重新进入到自动的循环，7楼你一般是怎么做的？我暂时没有明白为何每个步之前都有初始化过程？

当前重量5公斤，是装填还是排出？

“至圣”级别的人还问这样的问题吗？

不知道别人是如何处理程序的，我倒是习惯在程序中对发生“故障”的“环境信息”做个备份，以备查找故障原因时进行回溯。像变频器参数中都有个“历史故障”清单。

更像单片机中对寄存器进行的“保护现场”操作，而这些“现场信息”在程序再次转入运行时会用到。

 呵呵，芳季大侠提出的问题还是很有些现实需求的。

我的做法是，所有的工艺操作都有独立的手动操作按钮或界面，所有的工艺操作都有一个自动启动的按钮，按此自动启动按钮，即为从当前工艺功能开始自动连续操作，总的STOP按钮可以让自动流程当即终止退出，手动操作可以任意次重复。有STEP ID是系统的柔性更强一些，另外，一个工艺动作如果在自动流程中出现多次的话，要靠STEP ID来识别启动或手动操作后跳过，执行后续可识别自动化过程。

总之，具体情况具体分析，没有定式的解决方案的。

需求有很多的变化，比如加料，10公斤为限，手动加料可以是开环的，随意加，也可以是闭环的，到了10公斤，再给手动指令也加不下去了。但我可以从加料开始自动程序，这是加满了还是没加满呢？我也可以跳过加料开始自动程序，那万一这时没加满料呢？所以光靠STEP ID能解决所有问题吗？

我认为不抽象，相反芳季大侠对此问题的认识达到了一定的高度的，以他的实践经验总结出来的。具有一定的普遍性，认识好这样的问题，就是我们的解决之“道”。

光靠ID是不能解决问题的。如果用ID去标记流程当前位置，流程有多少分支就有多少个ID，有100个也就记忆100个，问题不大。但也只能用于纯粹是暂停，停前和停后状态一样，并且没有任何变化。（那停来干嘛？上去小便吗？）但是现实为什么要停？总是为了解决一些问题，人为介入了，变化了，结果一部分ID已经不是原来的了。例如某分支走到第4步夹紧。但工人看见坯料夹烂了，停下机器，转手动换一块料放入，此时未夹紧，然后按下自动开始。机器的其他部分如常继续，但涉事的部分只能由第三步定位开始。

大家做程序是一个怎样的策略使程序能自动识别从第三步开始？

我觉得ID是完全解决不了这问题。可能我也对ID理解有误。这种事情必定有一个人机交流过程，起码，告知程序我放入的是坯，请程序从第三步执行；我放入的是半成品，请程序从第七步开始执行。

假如设备能自觉感知识别这是坯还是成品，那就没有了以上事情。全自动识别进入ID。（未完）

有些料是不宜手拿的呢？

那是从第四步重新开始呢，还是从第四步的中间开始呢？

有的工艺过程会很长，比如工件清洗，手动一遍不行我洗两遍，到第二遍时看看差不多了，我直接转自动，洗完后直接接着后续工艺加工了。。。

其实类似的变化是无穷无尽的，但只要认识到变化的一般规律，其实程序是很容易写出来的，

回楼上"逆序恢复“，理论上plc是可以做这种事情，但是谁会编程做这样的记录？何况，有的动作是不可逆的。才是最大的问题。一个工件折边都折了一半了，怎么逆？都放不回去了。

看情况，有的情况这个办法在没有办法的时候也只能这样编程。

不过我想讨论的焦点在于任何姿态下的一键启动。当然这个一键可能太理想了。

在一些稍微简单一点的机械上，单一流程，没有选择分支的。有没有人做过象我楼顶所说的任意一键启动自动？做的时候存在些什么问题？

走过这一步的，我都希望可以过来聊聊。

只要状态明确，逻辑顺序清楚，我认为没什么不可以做的。

Z班说的对，状态明确，那么进入这个状态的处理就明确了，不同 的状态对应不同的进入方式

看到@芳季 的回复就再啰嗦两句，过程流程简化一下就是“状态--判断--动作--状态--判断--动作“，上面楼层也有人提及“状态明确”，而状态明确需要一些“信息”，而这些信息首先需要经过”人脑“的取舍、统计和运算，然后才能coding into PLC，”记忆+环境信息“就是关键。再细的东西，要看具体工艺要求的，就有点不好表达了。

每个”状态“之间的转换，都要有明确地”转换条件“，也就是我上面说的”判断“，”转换条件“也算是”现场信息“的一部分。

@芳季 你不妨做个简单的”计数+定时“的模拟例程，来简单仿真一下”工艺“，相信会更有助于你理解上面所说的东西。

先不要搞太多”工步“，简单一些，弄个3、4步的先理解一下。

每个工步涉及到的输入点/输出点的状态，对其进行抽象的话，也不过是一个”位串“。