发布故事帖，听您讲述工控生活中的点点滴滴！
「年终技术工作笔记」输出参数无法初始化这几百文字不能算是工作笔记，也就是个随笔，昨晚整理代码，编译竟然提示“参数无法初始化”，编译出现警告，这不符合人情世故嘛。在西门子的软件编程平台TIA Portal中，一个FC/FB的接口下，有几种参数分区，如input，output，inout，static，temp，constant，每种分类的参数，在使用它们时，都有老生常谈的，一定的约束条件，如input只能读不能写，output最好是只写不读，inout要注意数据安全性的问题，static最好不要域外（在FB本体外）写操作，temp一定要先赋值再使用，另外不能用作边沿标志，不能跨扫描周期使用，constant倒是事儿少。这里主要说的是，对于output参数的只写不读，在实践中总是有违规的“漏网之鱼”，对某个output参数不自觉地进行了读写操作，而且还踩了类似temp参数的“先赋值，后使用”的红线，结果呢？规则是硬性的，违反了就有不好的结果，最轻的就是给你一个警告，如下图所示，程序在编译时给出警告提示，提示内容是“参数#sum无法初始化”，如果你是个不敏感的人，大可以对其置之不理，如果你不...
昨晚刷到一条朋友圈，老同事发了张照片：凌晨四点的控制室，屏幕上跳着绿码，配电柜的指示灯全亮了。配文只有两个字：通了。我突然被这两个字钉在原地。干了10几年年工控，从继电器画到PLC，从DCS组态搞到工业物联网。伺候过日本伺服，调过德国总线，骂过国产触摸屏的驱动。有时候自己也迷糊，这行到底图什么。图钱吗？隔壁搞互联网的，毕业三年工资就超我。图轻松吗？大年二十九还在现场，甲方请吃饺子，我蹲在机柜边吃完，接着对点位。图名声吗？跟人解释“工控自动化”半天，人家说：哦，修机器的。——好像都不太图得上。我想起刚入行那年在现场遇到一个五金厂的老工程师，头发都白了，还趴在地上查线路。我问他：师傅，干到啥时候是个头？他指了指机台上转得飞快的零件，说：这东西转着，咱就有活干。东西不转了，咱就该走了。那时候不太懂。后来自己成了那个半夜接电话的人。成了那个在地铁上抱着笔记本改程序的人。成了那个为了一个IO模块跑遍全城电子市场的人。慢慢懂了。工控人的意义，不是写在职位描述里的。是故障排除后，操作工松了口气，递来的那根烟。是设备连续运行一个月，报表上那一条笔直的曲线。是交付那天，甲方说：行，挺好。是生产线转了，货...
时光荏苒，转眼间这个改造项目已接近尾声。趁着年前现场工作暂告一段落，我想静下心来，好好梳理一下这个项目一路走来的点点滴滴。这是一个始于2017年的老产线改造项目，说起来颇具历史渊源——这条产线最初诞生于上海，承载着公司早期的生产记忆，后来由于工厂整体搬迁的战略调整，从上海整体迁移到了昆山。如今，随着市场需求的不断变化和产品迭代的加速，我们迎来了这次产线Retooling改造任务。所谓Retooling，就是在保留原有设备台架和基础架构的前提下，通过更换夹具等关键部件，实现生产不同型号产品的柔性制造能力。这种改造方式相比新建产线，能够大幅节省设备投资和场地资源，但同时也对设计的兼容性和系统性提出了更高要求。值得一提的是，这个项目对我们子公司而言具有里程碑式的意义——它是我们第一个完全独立自主承接并执行的改造项目，从方案设计到现场实施，全程由我们团队主导。正是这份第一次的特殊意义，让我们在项目推进过程中既充满干劲，又倍感压力。如今站在项目的尾声回望整个过程，不得不承认，尽管团队付出了巨大努力，但最终呈现的结果确实留下了诸多遗憾和不尽人意之处，值得我们深刻反思和总结。第一：公司核心管理问题—...
事故发生在2025年5月，地点是北京一家生产空调压缩机的外企。我们为其交付了一套“视觉引导+机器人拾取下料”工位，用以替代原有人工下料。方案逻辑很简单：机器人从线体抓取压缩机→移至码垛工位拍照→一次性把所有点位写入PLC→后续凭PLC“记忆”逐格放料。就在现场正常生产时，我为了改一行挡停器程序，没等机器人停稳就直接下载了PLC。结果新点位没来得及刷新，机器人仍按上一周期坐标放料，两个压缩机重叠，瞬间撞机。那智机器人当场报警，夹具变形，产线停产半天。后来才想起，机器人厂家曾提醒“运动时严禁下载PLC”，可我把这句警告当耳旁风，终因侥幸心理酿成大错。以此为鉴：任何程序下载前，必须确认机器人处于停止或安全状态；关键操作要双人确认，必要时拔钥匙、挂安全锁；希望这段经历能给大家敲响警钟，别让低级错误毁掉团队的努力。
1. 项目标准化的实践 本项目设计之初借鉴了标注化各种理论知识，利用Excel 自身内置的函数功能通过简单的粘 贴复制方式完成了EPLAN 图纸的快速生成、博途PLC 变量的生成、SCL 程序的快速生成、WINCC 弹出画面的变量快速关联、报警文本快速生成等。1.1 点表的制作过程控制点表制作在自控系统原件清单的基础上，首先按《标准化实施建议》和ISA88 国际标准将项目对象划分为控制单元、设备模块、控制模块三个层级。明确项目的控制模块后，各控制模块的控制要求分配各自的点位，我们可以将各控制对象的点位看作各个对象的类，再将所有的控制模块对象化最终形成我们所需的控制点位表。具体内容展示如图4、图5所示。图4 对象层级划分1.2 图纸标准化 在完成我们控制系统点表的同时，我们依据公司对电气原件、控制柜、PLC模块、端子排的命名规则，也生成了电气图纸中需要的各种信息文本，我们只需在公司图纸模板中使用EPLAN 软件中的表格式编辑功能，轻松几步粘贴复制就完成了一个PLC 模块的图纸制作。具体内容展示如图6、图7所示。1.3 程序标准化PLC 程序的标准化过程分别四个层级出发，完成了标准化的构建...
记得刚接触西门子S7-1200 1214C DC/DC/DC型号时，我被它紧凑的外观所迷惑——这么小的身躯真能承担起整个产线的控制任务吗？三年过去了，这台设备不仅证明了自己的实力，更让我在一次次调试中积累了这些实战经验。编程实践的得与失在TIA Portal环境里摸爬滚打久了，我发现数据存储访问方式的选择竟然对性能有这么大影响。有一次在饮料灌装项目中，产线速度始终提不上去。排查了半天，最后发现是数据访问模式的问题。改用优化访问后，循环周期从原来的15ms降到了5ms左右，效果立竿见影。气缸控制功能块的标准化让我受益匪浅。之前每个气动执行器都要重新编写逻辑，现在只需要调用同一个FB块。特别是在食品包装线上，二十多个气缸的控制程序编写时间从两天缩短到半天，而且调试时修改逻辑只需调整一个地方。故障排查的酸甜苦辣记得去年夏天，一个喷涂车间的设备频繁出现模拟量输入异常。操作员总是抱怨液位显示忽高忽低。到现场一看，信号线竟然和变频器动力线走在同一个线槽里！重新布线后问题迎刃而解。这个教训让我养成了个习惯：现在每次调试前都要先用万用表测一下24V与M之间是否短路。输出点的保护也很重要。曾经有个项目，...
看了一篇文摘，真是生活照进了书本，感慨之余也发觉原来也有属于工控人的浪漫，作为一名电气工程师，问题的终结者，扛得住担当，稳得住局面，你我的习以为常，也许正是别人眼中的遥不可及。每次出差都承载着别的希望，成为别人翘首企盼的人，每次归途都带着他们的 感激，成为他们嘴里的厉害人物。我们又何尝不是一位守护者。《钢铁脉搏中的坚守》在远离城市喧嚣的工业区，李明站在控制室巨大的玻璃窗前，目光穿透晨雾，落在远处高耸的烟囱和蜿蜒的管道上。作为一家大型化工厂的工控工程师，他的日常始于凌晨五点，当第一缕阳光还未触及地平线。今天是2023年3月17日，星期五，一个看似平凡却暗藏挑战的日子。晨光中的警报清晨的控制室内，监测屏闪烁着各色数据流，突然，一阵尖锐的警报声划破宁静。李明迅速转向主控台，眉头紧锁——反应釜的温度曲线出现异常波动，偏离了安全阈值。这不仅是数据问题，更是潜在的生产危机。他立即启动应急预案，通过远程终端调整阀门和冷却系统，同时通知现场团队排查设备。汗水顺着他的额头滑落，在键盘上留下细微的痕迹。经过半小时的紧张操作，系统终于稳定下来。李明长舒一口气，转身对同事说：“工控人的战场，从来不在硝烟中，而...
因为工作原因，我和西门子各种系列plc，都有接触，但是基本上都是会些皮毛，判断一些简单的故障，做一些基本的逻辑修改，只是局限于梯形图，至于语言更是没有接触过。特别是通讯问题更是谈虎色变，望而生畏，因为我们厂翻车机用的就是400系列的，并且与四台变频器通讯来分别控制四台电机，具体的如何连接的，说实话我也没搞明白，这个就是我们的控制柜，说实话个头比较大，也确实挺唬人，呵呵。记得有一次夜里值班，运行人员说翻车机本体的靠车到位信号，时有时无，影响翻车，让我们来看看就地是那个光电开关坏了，因为就地一共四个开关，这四个信号同时来才会有靠车到位的信号，只要是一个信号不来，则画面上就会报警，问题就来了， 到底是哪个开关不好呢，我们到就地看了一下，开关感应都正常，一时半会也不知道那个时好时坏，打开逻辑梯形图来监视那个开关有问题，说实话也看不出来，因为它有时就是断开几秒，甚至更短，你肉眼根本分辨不出来，就在这时候，不知道谁喊了一声，拿手机摄像头看看，说着有人拿手机打开录像功能在那一直捕捉着，看是那个开关的信号，会中断，这招还真管用，不一会就找到了那个掉线的开关，然后到就地把它更换了，好了，再也没有出现靠车...
大家好，我是一个在汽车行业干了快10年软件工程，主要搞汽车相关的产品组装线。今天想在西门子论坛上和大家唠唠我这些年和博图（TIA Portal）、S120伺服、工艺对象打交道的那些事儿。初识博图：不是“点点点”那么简单刚入行那会儿，以为PLC编程就是写写逻辑、连连线，结果第一次打开博图V15，看着满屏的设备视图、网络拓扑、工艺对象配置，直接懵圈。尤其是我们焊装线用的是S7-1500系列PLC，搭配S120伺服驱动器控制机器人第七轴、夹具开合、滑台定位……说实话，光是硬件组态就折腾了我一整天。最开始调S120，连GSD文件导入都卡壳。后来才知道得先装好驱动库，再在设备视图里拖S120模块，分配IP、设置报文类型（比如标准报文110），还得在STARTER里做参数化——这些现在看是基础操作，但当初真是一步一个坑。工艺对象救我命：别再手搓位置控制了！有次项目急着上线，产线要用双伺服配合工作。允许误差0.1mm以内，我一开始傻乎乎地用FB48（MC_MoveAbsolute）手写运动控制，结果加减速抖得厉害，还时不时超限报警。后来老工程师一句话点醒我：“你咋不用工艺对象（TO）？”我这才去研...
总结是对过去一定时期的工作、学习或者思想情况进行回顾、分析，以下是在这一年工作中的总结，仅供参考。去年一整年的收获非常之多，好多新的东西都接触到了（之前没有从事机床电气设计的工作经验），比如西门子的828D、840Dsl和One系统，还有Fanuc等等。最开始是先了解系统配置、了解机床的电气原理图、了解程序原理、调试系统。到最后一步步的能自己做系统的配置选型，绘制机床的 电气原理图、简单的更改编辑PLC和调试系统。收获最多的还是自己独立完整的完成了一次配置、编程到最终调试的工作，这次调试可能对于其他人来讲可能是很平常很简单的一次。但对于一个新手来说还是非常之有难度的。配置的情况如下：是2个单轴的运动控制，2个轴的电机是4.5KW，配置了2个CU310-2PN和2个PM40-2（当时也配置了CU320，但是价钱高了一些，最终还是310），电机温度使用的TM120采集，编码器模块使用的SMC20（endat2.2当中的02协议）。开始调试的时候真的是看着视频一点点的跟着进行配置、设置相关，到最后都能正常运行。过程是非常的漫长，但是感觉自己的成就感真的很足、爆棚。这一年收获多多，新的一年也会...
突然一天，客户打电话说3台V90中有一台莫名停机，并发过来了一些图片，粉缸位置突变为零V90报故障，使能关闭查故障代码，如下：解决过程：1，根据故障码，让客户检查接线，客户坚称说他们已经检查过接线，接线没问题。2， 检查组态配置，对轴进行动态优化，测试一段时间，还是会出现莫名停机现象。3， 检查是否干扰措，强弱电已基本分开，屏蔽层接地良好，故障依旧。最终解决：排查接线，最后发现编码器接线有些许松动，拧紧后，故障再没有出现，至此故障完全解决！
很多朋友都想入行工控行业的编程调试岗位，因为他们看到的是工作岗位多，待遇还相当不错。最主要的是用技术吃饭心里有底气。于是乎，在往上各种的学习。哔哩哔哩免费课程看了，抖音直播也刷了，有的甚至交钱去专业的培训机构学过了。但是，这一路走来，时间花了不少，心里还是空落落的。找对口工作，人家要有经验的，去大厂大螺丝，技术含量又不高。真是烦心。那么如何破局？首先是学习，其实学习PLC的最有效的方法就是干项目。没有实操的学习，你就是学习再多的理论知识也没有效果。今天看明天忘，关键还不一定能看的透彻。学习到什么程度，才能独立工作呢？不是单纯的学习指令的应用，学习伺服，变频器等的单独应用，而是系统性的集成。从系统架构，到手自动到手自动，到HMI触摸屏，到报警处理，最起码能够独立的完整的有一个自己的编程体系。如何干到编程调试岗位？如果你能找到相关的设计岗位，可以说一步到位了。如果找不到，我建议先去设备厂家从安装调试干起，把技术人员给你的程序调试明白后，把里面的知识点和技能完全掌握后，再寻求技术开发岗位。如果公司不给那就果断跳槽。跳槽，对于很多的行业和个人发展来说是很不利的，但我认为我们工控行业跳槽反而是好...
启程：忐忑与使命十月深秋的清晨，我拖着沉重的行李箱和电脑及工具包，踏上了前往客户工厂的早班高铁。这是我今年第六次出差，目的地是山东一家食品加工企业，他们新上的自动化生产线控制系统频繁出现故障，整个包装环节几近瘫痪。窗外的风景飞速后退，我翻阅着昨晚准备的调试方案，脑海里反复预演着可能遇到的问题。S7-1200虽然是西门子家族中的“熟面孔”，但每套设备的工况环境、外围接线、程序逻辑都不尽相同，就像医生面对看似相同的病症，病因却可能千差万别。困境：当技术遇上沟通壁垒到达工厂时已是午后。生产车间的景象比我预想的还要糟糕——流水线停转，工人们三三两两聚在一起，空气中弥漫着焦躁与无奈。负责对接的车间主任王工是个直性子，一见我就连珠炮似的发问：“你们这个PLC到底行不行？这周已经是第三次卡顿了！每次重启能好一会儿，过几个小时又老方一贴。”我迅速连接上编程电脑，打开TIA Portal软件。“王工，您能具体描述下故障现象吗？是哪个工位先出现问题？报警代码还记得吗？”“就是包装机突然不动了，哪记得什么代码！”他有些不耐烦，“你们专家来了就赶紧修好，我们停产一天损失好几万呢！”这种场景我太熟悉了——客户急...
作为公司自动化部门的老员工，领导让多带带新来的两个应届生。在接触过程中我发现，两人的性格和领悟能力截然不同。我作为他俩的师傅，总想着在技术层面能尽快让他们出师，能早日适应工作节奏，有时却忽略了个人的性格因素。举例说明，徒弟A的性格比较大大咧咧，自动化专科毕业，比B的技术基础略强，但是感觉人比较浮躁，不如B在工作中踏实，但是很会经营人际关系，嘴巴甜。徒弟B是二本的机械专业，大学自学了很多电气自动化方面的知识，未来也想深耕自动化行业，但B的性格感觉比较闷，有时见了招他进来的领导都不知道打个招呼。有次项目出差，领导只让带一个人去，我选了带A去，并把不带B去的理由和B说了，我说这次让你在家里调试，可千万别有什么想法，觉得我偏心A了，主要是考虑到你比A更踏实，我带A去让他先感受一下甲方的现场压力，能磨一磨他的浮躁，下次出差再带你去，那时相信你的调试能力也更全面了。B听完后默默的点了点头，来了一句服从安排，当时能看的出来他的失落感。出差回来后，A确实比以前稳重了一些，可能真如我所想，被甲方爸爸打击几次就知道吃技术饭还是得踏实点才行了。B在家里也能独立调试完设备了，技术掌握也更加进步了，调试能力上和...
「年终技术工作笔记」+ 当集团内训师的这几年 我所在的水务集团近几年在大力推广水厂自控系统提质增效，就是尽量提高水厂自控系统的可靠性和自动控制功能，改变传统水厂自控系统基本靠远程手动操作的现状，转而用自动控制代替人工操作，解放运行人员，实现提质增效。前几年我的主要工作在于制定自控系统软硬件标准，开发标准化程序。后来又转为指导项目自控改造，验收改造成果。经过几年的努力各水厂自控水平有了较大提升，但又面临一个问题：如何能保持自控系统的持续稳定运行？做自控系统建设简单，花钱就能实现，但是要保持自控系统持续的稳定运行就需要有一批有较高水平的自控运维人员。如果采用招聘的方式那按照目前社会上的标准，一个自控工程师的工资顶的上3、4个水厂运行工了，自己肯定养不起；如果采用外包的方式那核心技术掌握在别人手里，也没法保证及时的运维。最后的解决方式就是尽量从目前的技术人员里自主培养，只教项目运维需要的技术干货，采用速成的方式，通过培训和考试的人员在岗位和工资上有明显的提升。这个培训和考试的任务这几年就落在了我头上。 由于集团自控系统的品牌基本是西门子居多，所以我们自控方面的培训课程和考试内容基...
本想当大佬，但是一把钳子却陪伴我7.8年2013.6.18领取高中***的那天我去打工了，大专也没上。2015年突感眼睛看不清楚东西去医院看了结果是视网膜脱落需要做手术，这真的是一辈子的痛啊。时间过得很快，术后都10年了，又去了一次医院医生给了治疗方案。又花了点钱，只要身体好花点钱也没关系，只是奉劝各位网友一定要注意身体健康。手术以后慢慢恢复不能拿重物剧烈运动，看着群里面的病友们探讨病情，我觉得《我不是药神》中的一幕发生在了我的身上。术后慢慢恢复也继续打工，时间来到了2018年，在温州一个厂开始学习电工学习plc基础知识，学差不多了也到年底了，2019年突然去了新疆，其实应该继续在南方学习自动化，只是无奈去了新疆。自此以后plc一直断断续续在学，还送了2年快递，时至今日也没完全学会没有上手过。现在回过头看看，是不是没学会编程或许是命中注定，plc一直要对着电脑一座就是一天啊。这几年去了很多地方也没有固定下来，婚也没结，其实本来是想结婚的只是找对象也没找到，说来也怪，看对象也有几年了，开车也都6.7年了开车也很小心，但是在看对象的过程中发生交通事故三次，都是一些刮擦的小事故，去年去上海看...
虽然uinified屏也推出好长时间了，但鉴于老项目的积累和使用习惯问题，一直还是用TP900，但后面uinified屏逐步会彻底取代老的精简、精致屏，老的tp900开始涨价。于是开始第一次尝试移植要把老的TP900切换成uinified MTP1000。参照说明使用V20下载并安装了date2unified V5.0，开始转换，一切似乎都很顺利，但是经过十几分钟转换成功之后，发现新屏中并没有转换后的画面。过程看起来都很顺利，也输出了转换成功的报告，但是画面去哪儿了？在网站一顿搜索，然后一顿折腾、实验，最终终于转换成功了，过程就不细说了，说说最后总结的几点教训吧。1、说明上说V20的话需要D2U V5.0以上版本，直接安装，但实际上自己添加V4.1版本也是可以用的，并且直接转的情况下也能成功一部分，甚至比我最开始直接用V5.0转的要好，因为起码有画面了，但是很慢，大约需要1个小时左右。转换结果不完美。2、V5.0直接转换没画面是因为TP900与MTP的分辨率不同，导致转换的画面失败，先把TP900转到TP1200，与MTP分辨率一致再转换就可以了。最终结果也比较理想。3、转换后的事件按...
首先感谢找答案的网友提供的指导思路，让我实现了这个功能。我原本的需求是通过设置四个变量，例如abcd,实现读取Ia.b~Ic.d的区间的变量读取。重点是abcd可以通过触摸屏进行设置，例如下图这样。目的是在混乱的地址输入I中，摘出来我需要监控的信号。然后判断里边是否有0的信号。知道可以使用PEEK_BOOL指令之后，使用SCL语言实现功能程序如下通过测试，可以实现例如I1.5~I2.3这种区间的变量读取，在一些IO分配比较混乱的场所可能有帮助。再次感谢找答案网友的帮助，希望也能帮助到大家。
在项目上遇到和上位机通讯使用MQTT通讯的，最初方案因1200不支持MQTT通讯，选择通过触摸屏中转的方式，实现和上位的MQTT通讯，后来查看资料，找到博图的MQTT通讯库，手头刚好有1511PLC，就搭建了一个MQTT的服务器，完成了1511PLC的MQTT通讯测试 1 搭建MQTT服务器和安装MQTT客户端，V5.3.2以后的版本没有windows版本的软件包，这里使用V5.3.2版本的MQTT服务器连接，MQTT客户端连接；2. PLC侧程序编写，下载MQTT通讯库，装载到博图中，MQTT通讯库 通讯参数配置PLC发布消息，在MQTTX客户端添加订阅“S71500“,将“S71500”订阅主题写入PLC程序的对应接口下载程序，启动通讯功能块，触发消息发布引脚可以在MQTT客户端查看PLC发布的消息。PLC订阅消息PLC侧出发消息订阅命令，在MQTTX客户端发布消息查看PLC信息接收因图片大小受限，不能全部上传，文档资料也因大小问题无法上传
S7-200SMART UDT数据及数组的应用 自27-200SMART V3.0版本开始，软件中，有UDT数据类型及数组应用的功能，大家早知道这些功能只是在之前的S7-200SMART是没有的，只能在S7-1200系统环境中才有应用。UDT数据及数组的创建及应用：UDT数据的创建：在“目录数”下，V3.0版本开始有UDT的项目选项，需要创建时，只需要右键在UDT按钮下，选择“插入表”，图示： 根据用户自己的需要及数据类型的下拉窗口，随意在数据1表格中创建了几个数据。这些数据类型除了常规的数据类型选项外，还有系统下的新的各特殊参数数据类型的选项，这里暂不深入，看到有数组ARRAY，随意创建了10各Dint数据类型的数组。在目录数的“全局变量表”的“变量表1”中，可以看到新创建的数据，图示: 数据创建就这样完成了。V3.0版本支持一维的数组创建，下标从[0]开始，数组数据长度10240，这些所创建的数据，可以在全局变量表中查看到，具体存储地址在DB2中。试试这些数据是如何应用的，前应该贴子我发现用MOVE指令，就感觉应该是为这些数据而准备的指令，图示： 32位数据的传送新建没有问题。在S...
温度数据采集方式的一种应用 25年的11月份，那时一直在为一个读取毛坯棒料出料温度，红外线测试数据的不稳定问题绞尽脑子。事情是这样的，因为新锻造工艺要求，需要将8 ~ 12寸长度200.0 ~ 380.0mm的棒料加热到一个工艺温度后出料，出料时需要温度在线测量判断，符合工艺温度的，则“通知”搬运机器人取料到下一道工序，如果红外线测温判断温度超工艺范围，则“通知”搬运机器人抛料到废料平台，就是这样一个简单的在线检测，我经过几次调整测试控制程序，最后选择了一个折中的方法处理。控制思路：由于目前红外线测温传感器硬件及算法的限制，比较流行的一些正在使用的红外线传感器基本上都存在外部光线、产品毛坯表面反射、被测对象的抖动（晃动）、被测产品的距离等因素的影响，在较短时间内无法获取到一个相对稳定、准确的数据值。思路：1）首先，我在不影响工艺节拍的前提下，我尽可能的在测量温度时，把被测铝棒毛坯处于一个相对停止稳定的状态下开始测温。控制程序是自铝棒毛坯出料后，进入的出料升降辊道末端后，末端光电检测到铝棒毛坯有料后延时1秒的上升沿，作为测温的开始条件。2）通过现场各时间周期的测评，红外线测量时间限制在2...
WinCC 8.0标准趋势控件数据记录异常问题分析与解决问题描述在WinCC 8.0项目中，标准趋势控件显示的历史曲线数据存在间断记录现象，具体表现为：1）仅在变量值发生变化时触发数据记录2）变量值稳定时无数据更新3）所有归档变量均采用相同的配置（采集类型：周期-连续；采集周期：1秒）4）趋势控件组态检查未发现异常配置故障排查过程1）初步检查变量归档配置，确认所有变量设置一致且符合设计要求2）反复验证趋势控件属性，排除组态错误可能性3）经多方排查未果，联系西门子官方技术支持获取专业指导解决方案1）完全退出WinCC运行系统2）彻底清除所有变量的历史归档数据3）重新进行变量记录组态配置4）重启WinCC运行系统5）验证趋势控件数据采集恢复正常（实现1秒周期的连续记录）根本原因分析在WinCC运行状态下直接修改变量记录配置会导致：1）归档数据库状态异常2）数据采集逻辑紊乱3）触发条件判断失效预防措施修改组态前必须完全退出WinCC运行环境
运动机构在点胶中的应用.docx文字图片有点多,只能发文件了.
在做实验搞一个简单电机控制块时，突然成心地想把它写得复杂一些，又成心地赶时髦想容易“复用“容易”扩展“容易修改等容易XX系列，于是也想起了XXX和XXX认为很深不可测的东西，我觉得也就那么回事儿，不知是我看不懂还是咋着，想起来了，就干脆写一写吧，写出来大家都看看，评评。不啰嗦，大体结构就是弄了个父FB，暂且称之为FB_0，在FB_0中又以多重实例的模式调用了多个子FB，暂且称之为FB_1，FB_2，FB_3，至于父与子的，仅表示层级结构，没有任何生物学上的关系。FB_0内的代码呢，按照功能（命名控制、故障检测、状态机等）划分”打包“成FB_1，FB_2，FB_3，而它们又使用FB_0管脚中不同管脚的组合作为各自的参数；为了让FB_1,FB_2,FB_3可以在不同的电机类型FB中复用，应该如何处理？我们通常将这种一个功能块（FB）调用其他多个功能块，并且这些被调用的功能块共享调用者FB的接口参数的情况，称为“共享耦合”或“公共耦合”。就像戴胜鸟头顶的毛，你用我用它也用，谁知道谁用的是哪**？它不就臭了？你严肃点儿！在软件工程中，耦合是指模块之间相互依赖的程度。公共耦合指的是多个模块共享同...
分享一个去年到用户现场拜访遇到的问题。这个问题是由于工艺组组态中的一个参数设置与驱动设置的不一致导致的定位过冲问题，很废了些时间才找出了问题原因所在。有多台数控机床，机床的结构型号都是相同的。唯一的区别就是其中一台机床的刀库伺服驱动使用的V90，剩下的使用的是第三方驱动，工艺轴组态报文3。问题现象：现场刀库为圆盘斗笠刀库，刀库在选刀定位时每次都会过冲一点，然后被拉回正确的位置。使用V90的设备不存在这个问题，第三方的驱动才有这个问题。想定位到290位置，但实际会先跑的290.175的位置然后在回到290的位置。因为刀库的减速比比较大，这个0.175的偏差动作看起来有非常明显的过冲。如下图：排查过程1．检查程序组态，反复与使用V90设备的程序做对比，组态设置基本一致。未发现有组态错误的地方2．修改伺服的增益参数、惯量等参数，想着提高响应速度应该效果会好一点。改了一系列参数无丝毫的改善情况3．检查程序，录波，检查是否位置指令给的有问题4．准备切换报文试试，要还是不行就只能解决用户了，毕竟最终定位没问题，不影响使用。在切换报文重新组态工艺轴时，发现工艺轴中的参考转速默认变为了3000，而原本...
多年前做过某河南造纸供货商碳酸钙研磨的项目，IO模块选择的是S7-300 的DO模块（DC24供电）。在公司IO打点一切正常，在现场调试时发现在振打研磨罐时，一个DO模块DO点动作时，同时发现几路DO全部为“1”，不符合程序逻辑！百思不得其解！以前做过许多工程项目，没有发现这样的问题啊！好在这种现象不影响实际设备运行，暂时没有解决。在后续现场调试过程中，始终思考这个问题。突然有一天，发现某一位DO点输出时，这组其他DO全部为“1”，说明这点输出时，会造成其他DO点的误动作。经工程师分析，可能是此DO点输出时，发生内部电路短路现象，造成这一组（一组8点）全部输出！解决方法：更换DO模块，这种解决方法最稳妥，但耽误时间，需要邮寄新模块，系统断电，再更换新模块，重新编译下载等。将此DO点更换为同一模块其他DO点，只需要在程序和端子接线微调一下即可。按照2方法操作后，故障解决！至此，明白一个道理，现场才是王道，如果在现场解决不了问题，一切都是浮云！需要工控人胆大心细，在实践中分析问题的本质，在理论结合实际，把内部的道理全部弄清楚！
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