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苦心人，天不负，签到了几百天，终于抽中了实物奖品，只是不显示具体是何奖品。待收到货后再来与诸公分享。
程序见图，要比较的数据现在是每隔1秒自动加0.1，按道理时不会出现每隔10s，当前和历史数据差值会0.2,同样是定时器的输出，为什么会出现这种差异，实际测试过程中，报警时偏差值CtrlTempDev当时是=0的状态，
这是一个改造项目，将原来的SEW驱动（45KW）更换为CU310-2dp+PM240-2（45KW）。控制单元：CU310-2dp功率单元：PM240-2/45KW LO/AC400V/额定输出90A编码器1：电机HTL增量式编码器编码器2：SMC30+SSI绝对值直线编码器电机：SEW/22KW/60HZ/1765rpm/72A/AC260V（三角形接法）/实际运行2560rpm（速度2m/s）报文：111报文控制方式：伺服模式/绝对定位。设备：空载重约13吨，满载近30吨；测试总重约23吨。原装置，加速时间，约7S；目前调试情况，定位控制加速时间只能破12S，速度模式约11S，差距大了。请教问题：1、优化加减速时间的思路；2、这个应用中，电机三角形接法和星型接法的优缺点？
请问大家，这个期刊现在还发行吗，在哪里可以下载？ 谢谢https://www.ad.siemens.com.cn/club/bbs/upload/2009/20090428/59317299siemens-sc-world-no.3.pdf https://www.ad.siemens.com.cn/club/bbs/upload/634537499548048750.pdf
这个模块主要用于设置流量定值，但是目前模块上有两个红色扳手，无法设置了。
Main (OB3).pdf我是小白一个，这是我的作业，看不出这里的程序哪里有问题，仿真的时候当高液位通的时候，电机停止3S、阀B关了3秒后，当电机又转的时候，阀B又开了，我应该已经复位了的呀，搞不懂了，各位大佬救救我
当我们目光转向工业AI智能化控制内容，仔细观察上面关于时代“进化”的描述，你会发现：在AI智能化之前，我们的传统的（PLC）控制器主要都是数字开关量DI/DQ：（Digital Input输入：指令/状态；Digital Output输出：启动/停止。）都是对位Bit的0和1操作。这是因为：工业控制系统的核心设备PLC，它的诞生，是以电气时代的继电器逻辑+定时器为原型，以“忽略过程”为核心逻辑，依赖开关量（0/1、开/关）实现状态读取与指令输出。（我们知道电动阀开闭需要几十秒的过程；中间的断电都会造成半开状态。）而布尔逻辑运算，它完全忽略物理世界中普遍存在的连续渐变、过渡过程，无论机械、电气动作的过渡时间快或慢、中间状态多么复杂，都将其忽略，仅识别“开”或“关”两个绝对明确的结果；逻辑里没有灰度、没有中间量，一切状态与命令都呈现非黑即白的清晰性。这种对过程的忽略，是为构建可靠、可编程的判断机制，确保控制系统能做出无歧义的清晰决策，可以说是必要且关键的抽象。使其符合二进制逻辑运算的计算机应用。这就形成了我们PLC编程中最常用的“起保停”程序段。直到上世纪八十年代初，随半导体技术的发展（A/D；D/A出现应用），逻辑控制器（PLC）才嵌入模拟量的信号输入输出。进入过程控制领域，有了以阈值（不等式）为判断逻辑；有了PID等算法。尽管如此，在长期实际应用中，仍然是以多少多少（开关量）点位控制为主。（从一套PLC控制器上，就能看出，模拟量的AI/AO占比不多。）而在工业AI智能化的场景中，（从前述例子中就能感受到）大多数都是对数字模拟量AI/AQ的操作。（我认为，工业AI智能化控制场景中，并非一定都要用机器视觉。）简单说一下模拟量和数字化模拟量（Analog Input输入：通过传感器（也称换能器）把物理工程量如温度、转速、位移、压力等等（这些热能、光能、声能、机械能等等物理量），转换为电能信号。（例如转换成0-10V范围内的一个电压信号。）进而，通过数字化AD（Analog to Digital芯片）器件将这种电信号转换成数字化模拟量的值（例如：将0-10V的电压信号，转换成用一个计算机可识别的，字长16位Bits表示的；0-16384的二进制值；让计算机（PLC）存储、使用。）。为什么AI智能化场景中，特别关注数字化模拟量呢？1、真实物理世界是连续变化的；开关量只能反映“开”或“关”的最终状态, 而在现实中的物理过程则是连续的、实时或快或慢地不断变化的。 2、数字化的模拟量承载了更多极具价值的信息！（这就是说，我们工业控制系统，从软件到硬件，关注重心将会更多地向数字模拟量方面移动。）下篇我们来探讨-关注数字模拟量变化量的重要性
用了这么多年西厂LINE屏，怎么感觉越用越不会用了？这是昆仑通泰和其它厂的屏，它有报警滚动条控件，用起来直接，方便，简洁。这是西厂 V5 以前的屏，没有报警滚动条，也不支持在标签(文本域)里做动态文本，符号IO域也只能极度受限地做几个简单提示，唯一选项是用报警窗口砍砍砍……，砍到极致，剩下下面这个样子，丑是真丑，但忍一忍还能凑合着用。这是西厂 V5 的屏，心相着船新版本应该越做越好吧！？没想到标题栏更宽，边框更厚，它更大一坨了。可能你会问为什么不把标题栏取消勾选，这就是LINE屏更让人无语的一点———去掉标题，X也没有了，X没有了就关不了报警窗口，关不了报警窗口你就无法做其它任何操作。虽然西厂搞了坨更大的，但留了一线希望的是公元2026年，它终于支持脚本了，但我研究了半天也没研究出来怎么能让报警信息显示在标签里。请教大家，不想报警进来时自动跳转到报警视图，您们是怎么处理运行页面的报警提示呢？
师傅们，机器开机不报警，主轴转速也正常，但是一加工就报警，请帮忙分析一下是哪里的问题，谢谢啦
官方商城已经上架产品，开放订购。价格跟8.4版本差不多。LOGO! Soft Comfort V9 Demo下载链接：https://support.industry.siemens.com/cs/document/110002070/download-for-logo!-soft-comfort-v9-demo?dti=0lc=en-WW软件兼容旧版本硬件。系统手册下载：https://support.industry.siemens.com/cs/document/110001065/logo!?dti=0dl=zhlc=en-WW
常见的三相二极管整流，串联在正母线的缓冲电路，大电容作为母线支撑，三相全桥逆变电路构成的逆变器；输入接三相电源，输出一相接地，上电瞬间会有损坏的风险吗？看了一个解释说是：如果某一相电压为负时下桥二极管导通，此时电容还未充电，相当于短路，这个导通的负电压通过电容到正极，此时输出接地这一路的上桥臂由于接地，续流二极管也是导通的，这样就会有很大的短路电流，可能导致损坏，这种解释是否合理？我总是觉得不是那么准确，毕竟短路都会造成风险，不知大家有什么真知灼见？
如图，MB_MODE写了1，那么是写数据给服务器的额，如果我要从服务器读数据，MB_MODE要改为0吗？还是再拉一个客户端的模块过来？读的话MB_DATA_ADRES还是40001吗？
西门子全球科技大会的主旨是RXD；以物理场景为依据的人工智能。工业AI包括工业产品管理（订货、质量、成本、物流等系统）、预测性维护、能源管理等等；而在咱们DI（数字工业）技术论坛，我主要关注、探讨工业AI智能控制系统（自动化控制与驱动）。 我感觉，实现工业AI智能控制系统，不是“一蹴而就”短时间就能完成的。就像我们那时，机械设计从手工图纸到数字模型，淘汰描图、晒图员；你也得将原有纸质的零件图、装配图转成数字3D模型，重新生成数字化的零件图、装配体，拾遗补缺、审查、纠错。 在（工业AI智能控制系统）这里，同样也得一个一个地收集数据；据现有的有效数据部分，先行开发、建立分“专业”的智能体；投入检验性试用。随着故障仿真、真实数据补充；一个一个地完善分“专业”的智能体；最后，融合工业产品管理、预测性维护、能源管理等等AI智能体，才能建立一套完整的（非多个智能体组合的）全域的、产品规模的所谓（端到端）大模型智能控制系统。举个进程例子：在工业传统控制模式下 以单一场景，从A点移动到B点为例，通常设立个封闭的安全区，在此区域中，无障碍物。通过预编程即可实现。（类似规划机械手安全域）在早前的模糊控制方式下曾经试过，开放区域的运输移动，采用放置各种固定障碍物体，通过采集操作工人的实际操作过程，获得数据。实际效果并不理想，遇到相对移动物体就极易出问题。最终放弃。在当今的AI大数据模型下，对这种单一场景的复杂情况，可以使用3D场景数字仿真，无需实体，从而获取大量相对静止、相对移动障碍物的操作数据（3D场景数字仿真这是关键！）；当数据量足够大时，就可以通过训练，建立针对这类单一场景应用的专业AI智能体了。我认为：1、能否建立、实现，取决于已有的历史数据积累。就像我们由图纸到3D数字模型，原有的几柜子的蓝图图纸。那就是可以逐步转化成数字模型的“数据”。2、是否已有分工明确的独立专业“应用目标”。就像我们从一开始，部件就遵从模块化设计。这样，就可以有序地，把一个个模块的纸质图纸转化为一个个3D部件装配体的数字模型。最终由模块组合成完整的3D数字化设备装配体。两个题外话：1、标准化当使用机械3D设计后，所有标准件（螺栓、垫圈）、包括订制标准件（传动带、链条）；甚至（行业）标准部件（例如：输送部件、辊道结构等），都不再需要设计。直接从标准件库、供应商库中（鼠标拖入）“引用”；装配到项目模型中。极大地简化了设计过程。降低了制造成本、缩减了供货周期。可以想象，在工业AI智能化过程中，同样会有共享的、标准化的智能体，也会有专业性的智能体被有偿地大量引用。2、开源共享的概念：在我多年的认知中，1、开源共享软件是免费的。2、有使用说明，但原创者不提供技术支持。使用结果由使用者自行承担。3、若需要原创者提供技术支持，则是要付费的。4、对其开源软件进行修改、补充；新的软件仍需要保持开源共享。以上，是基于之前的机械设计数字化进程，推断工业AI智能化的进程和大趋势。咱们大家就这方面多多探讨。下篇：我们探讨传统数字开关量的逻辑控制缺陷与工业AI智能化重在关注数字化模拟量连载系列——《工业AI之我见》一、西门子RXD大会 参会感受二、什么是工业AI智能体
6SL3210-5FB10-4UF11FL6034-2AF21-1MA1请求各路大神给一份接线图的方式
我们把目光转向工业领域的AI人工智能。啥是工业AI？我们是如何从机械化-电气化-数字化-AI智能化，一步步走过来的。看个（实际场景）例子：小客车的开门过程：机械化时代：车门把手，机械连杆机构开门锁；手动开（闭）门电气化时代：车门把手，液压/电动助力：手动开（闭）门数字化时代：开闭门按钮，处理器根据行车状态处理落锁，安全开闭门锁，手动/电动开闭车门。AI智能化时代：指令信号来自语音/按钮/手机/触屏/手动；开门过程：是否P档？门侧摄像头检查前后方移动物体，安全评估、确定初始开度；开门停止过程，门边传感器确定停止位置（保证不会碰触任何物体。）闭门（落锁）过程：门缘传感器确保不会夹手。观察整个过程，你会发觉，它完全像门外有一位“酒店门口的BOY”，在负责安全地开闭车门。这就是AI Agent。是个替代真实“员工”的智能体。这样，我们就理解了，所谓的“智慧座舱”系统，并非是一个智能体，而是由多个专业的智能体构成的。工业领域如何从数字化走向智能化？我们作为应用工程师，要不被时代“抛弃”，应该学习什么？关注什么？向哪些方向发展？如何从工业传统控制模式，走向工业AI智能控制模式？这是我们关心的话题。接下来，从工业应用的角度谈谈一些我的看法。连载系列——《工业AI之我见》一、西门子RXD大会 参会感受三、如何从工业传统控制模式走向工业AI智能控制模式
G120C 给ON/OFF 1后电机励磁时间需要2秒多钟才完成，励磁完成Magnetizing completed为true后 Motor holding brake open 为 true 打开抱闸。然后r63当前速度才起来。不知道为什么励磁会这么长时间。 电机很小0.75kw 变频器1.1kw 已恢复出厂设置重新调试过还是不行。 p346=0.265是静态优化自动计算的。p1216=p1217=200ms,默认是100ms 改为的200ms。调试完成后就做了静态检测。P1352=P1351=0.00 由于是水平输送这2个参数没修改过。P1300=2.
触摸屏的型号是SMART 700 IE V5,PLC型号是SMART G2 ST32 .在给触摸屏组态连接时，没有SMART G2的选项，试着选择SMART 200 .然后建立变量1，数据类型INT,寄存器地址VW0，在画面组态中IO域，关联变量并设置显示格式。在PLC端写程序段一LD Clock_1sEU+I VW0, 1, VW0程序段二LDW= VW0, 9MOVW 0, VW0下载，正常运行。PC监控正常。但是SMART 700 IE V5 IO域显示“##”我的问题是：SMART 700 IE V5 与SMART G2 不能直接通讯吗？还是说我哪里做得不对。
博图V21版里为什么缺了很多面板映像？怎样补上？我公司常用的面板是1200，新上了博图V21，里面很多面板没有了，图里的型号只有14和17型的版本，其他版本都不让用了吗？博图V19里还版号齐全的，到了博图V21只剩下二种。现急需补上。经几天的折腾，下载了后面几位的回帖支招的西门子网站里大量文件补丁，仍是无济于事，今天终于由销售连上上了西门子技术支持，用向日葵在线升级修改，还是无法下装，最后在线更新了触摸屏版本，由V15.1升级到V17.0才结束。对于西门子老屏，不要用博图V21版，里面的面板映像根本就连不上。
之所以把这个问题发到驱动板块是因为低压侧负载带的是变频器事情是这样的一台10kv变0.69kv变压器 低压侧是星型连接 中性点未接地 后面负载是两台大功率变频器现场使用过程中变压器空载或负载率较低时发现铁芯发热严重 最高到175℃ 检查铁芯并没有多点接地 高压侧电压也正常 低压侧三相电压平衡 变压器厂家说让中性点接地试一下 我说后面负载是变频器 有没有什么影响变压器厂家说那他也不确定了 我个人认为中性点接地后弊大于利会影响变频器和电机的正常运行请问各位高手 这种情况应不应该中性点接地呢 （低压侧只带变频器 没有其他单相负载 中性点也未引入配电室）
八年前在西门子（弗兰德）实习时候，有幸参与扭矩测试展台的调试工作，展台选用西门子SINAMICS G120变频器作为核心控制设备，结合扭矩传感器、电机、齿轮箱等部件，设计上下限位，配重块接触到上、下限位后，变频器控制电机改变运行方向，进行正反转往复运行，在此过程中PC显示扭矩传感器检测到的数据，扭矩传感器采用德国弗兰德纽扣式技术，需要在监测点铣削平台，使用特殊胶水进行固定安装。由于之前没有设计电气电路图，设备到达后根据功能现设计接线，中间G120还少定了控制单元，还是让供应商补定的，后续边理解功能边手动接线。扭矩测试展台算是自己遇到的第一个实际项目，边研究手册边接线，好不容易完成接线，一运行报警F07412，优势一顿查手册，也不明白故障原因，就在解决方案里面一个一个试，其实就是需要倒UVW里面的两根线，但是当时不清楚，后来知道CW运行时编码器数值应该是增大的，但是当时确实没有概念。。。。一转眼八年了，不知展台还用不用，当年参加过上海展会。。。
目前手里有一台二手WINCC SMART LINE V3.0版本的人机1、目前不知道项目账号密码2、原机主失联，要不到账号密码及源程序需求：1、保留原画面等情况下，找到\修改新账户密码2、如果实在无法找到，那么需要如何操作。
G120的VC控制，好像只有一种系统结构配置。就是CU250S-2 + PM240-2。就传动控制应用（非伺服定位控制）而言。采用增量型编码器形式做速度传感器，归纳可能产生故障问题，无外乎是：电缆断线（含接触不良），信号极性与电机旋转方向不一致，信号幅值不达标，信号噪声干扰，器轴断裂（包括螺栓紧固松动），机械安装问题。...等等。这些问题触发的故障报警，各种各样。都能在具体故障号和故障值中找到详细的问题描述、可能的原因，处理方法推荐。在系统的初始快速调试工作中，如果我们能事先判断编码器的信号是否符合要求，就能有效避免快速调试后的第二次启动，因编码器故障，而终止动态辨识。具体方法如下：完成快速调试参数设置并下载到装置以后，先不要急于启动变频器执行通电测试。而是先确认编码器信号是否满足要求。第一，电气上电以后，打开计算机STARTER界面，点击最上一排右一按钮（带一个脉冲图形的按钮），然后通过人为去手动电机轴自由左右转动，看监控界面的编码器实际值r61是否有数值显示；确定编码器信号是否有无。第二，按照面对电机轴顺时针旋转，看r61的示值是否为正。是为正确，否为AB信号方向接反。如果接反，需要把AB信号线对换。（这里提示，r61的信号极性也可以通过参数改变极性。但原则是必须与电机的相位选转方向保持一致）第三，P1900 = 1，先做快速调试后的第一次启动，对电机通电进行静态辨识与优化。自动结束后，把P1300 = 21先改成20，然后进行第二次启动。做无编码器的动态辨识与优化。自动结束快速调试，进行下一步。第四，启动变频器给电机一个初始运行转速，检查电机旋转方向，面对输出轴顺时针旋转，此时r61示值为正。反之亦然。如果旋转方向反了，将通过换接电机三颗电缆线的任意两颗纠正电机控制的旋转方向。（这里提示，电机控制的旋转方向可以通过参数改变电机相位使其反向运行，与编码器信号极性对应）第五，在完成了上述编码器方向和电机方向一致确认以后。将P1300 = 21，启动变频器进行动态辨识。此时应该设置P1900 = 1，重新对电机再进行两次启动。完成VC模式的动静态辨识与优化。结束快速调试工作。由上n步骤完成快速调试，基本杜绝编码器故障被激活的可能性。下图示基本描述了STARTER界面下的操作识图：最后，要说明两点：第一，关于编码器的极性确认和电机相位控制的旋转方向确定，都要有相应的参数去改变。为什么本文还要强调采用硬件接线换向的方法呢？因为用硬件确认旋转方向一致，可以保持参数工厂化设置状态的一致。这有助于系统的参数规范化。特别是对于系统集成项目的规范化有利；第二，P1900 = 1或2的设置自动辨识参数，对于G120的调试至关重要。它是针对G120快速调试静动态辨识的控制总开关。以前的P1910和P1960分步设置快速调试的方法，现在被P1900 = 1/2所替代。快速调试完成以后，推荐查看一下参数r3925，对于调试完成否做一个确认。
由于本项目没有使用编码器，就写了下V/F模式下遇到的故障代码，和相应设置，以后有机会使用编码器时在和大家分享，有不对的地方请大家指出了，共同学习，仅供参考。祝大家五一快乐，劳动者最光荣。本项目使用的是G120变频器控制第三方变频电机，VF模式下，现场是控制皮带，不需要精确定位，所以没有使用编码器，调试时设置相应参数如图片，接线图按照截图相应接线按照下面截图进行需要的相应设置调试时出现截图中的错误代码，查找手册故障名称：电机过电流。是指电机电流超过了允许的电流限值，查看设置是没有问题，启动时电机是带负载启动的，而且这个负载比较大，当时现场了解了下现场情况，电机型号也选择小了，后来就又换了个大电机，又换了个对应型号的变频，现场才正常启动了，后续调试和这个设置是相同的，由于没有问题就没有拍照截图。这里的故障灯亮红色，同时面板显示故障码。感谢西门子给我们大家这样的机会展示自己，祝西门子越办越好，为全世界做出优越的贡献，加油西友们。
单位应特殊客户的需求购买过一台全自动变频钢筋调直机，牵引机驱动是变频专用电机，采用G120变频器和CU250S-2的组合，现场有编码器测速反馈闭环控制。在高强度的连续运转下电机轴承产生异常响声需要更换。更换后上电运行报故障F7902，查电机与编码器联轴器位置正常，接线盒内线路未动拉扯也很牢固，在线监控变频器改为手动控制，速度给到500转观察参数R61转速很不稳定偏差在一两百转转了几秒钟就报故障停止了。顺着线路检查，发现在线槽内编码器是通过一个插接头连接的已破损。剪去插接头直接错位连接后故障排除。还有一次是F31118故障，周期例行维护中发生过一捆钢筋在吊装过程中坠落（后来才知道），在调试机器时发现机器无法正常开机，生产线动一下就停了。打开控制柜，一眼就看见变频器报故障了，代码F31118。在打开电脑查阅说明书资料，说是使用HTL/TTL 编码器时，多个采样循环之间的转速差值超出了 p0492 中的值。在电流环的采样周期内，会监控测出的转速实际值的变化。在线查看P0492设置值是50，先拆开电机网罩检查编码器，型号是欧姆龙的E6B2-CWZ6C，用手旋转变频器比较轻松也没有杂音，损坏可能性不大，后询问行车工才得知钢筋坠落的事，检查到走线槽一段接口处发现被压扁，槽口尖角割破了编码器屏蔽线和里面的线，更换整根线后设备正常不再报故障F31118。编码器的故障和环境很有关系，怕高温高湿震动大的地方，还有不能被挤压和拉扯。在此也祝西门子公司论坛越做越好，大家五一节日快乐！
怎样写程序才能让PLC保存断电前步进电机位置值，之前按照官方给的模板写断电后位置值就变成0了
应用场景：用于EMB纯机电线控制动卡钳产线，产品下线前的检测。EMB卡钳固定在托盘上，EMB电接口通过快插连接到托盘，外部气缸带探针插头插入托盘电接口，G120驱动电机，电机带动刹车盘旋转，G120由PLC控制，EMB由上位机控制，电机和刹车盘之间无减速机，有扭矩传感器，编码器都接入上位机，电机自带编码器接入G120，PLC控制刹车盘转动，数据由上位机采集分析。图片由AI处理成素描效果。选型逻辑：此应用要求电机在低速，甚至静止状态也要能提供稳定的扭矩输出，因此选用G120变频器VC（有编码器的矢量控制）模式，选用CU240E-2 PN，4.0KWPM240，电机选用1PH8 ，3.3KW内置编码器系统，带DRIVE-CLiQ 接口。在半成品测试中要求较高，使用的是S120,此处测试只是测产品功能，并不测试产品性能，卡钳也只是临时固定在托盘上，不需要太大扭矩。实操步骤：按照向导一步一步配置，使用全套西门子，配置简单方便，使用第三方电机编码器可能会麻烦点。电机通电辨识时遇到报警F01800,说明书上对应报警原因：DRIVE-CLiQ:硬件/配置出错，解决办法：DRIVE-CLiQ 连接出现了一个故障，检查 DRIVE-CLiQ 电缆与控制单元的连线。实际检查发现编码器线没插在对应位置，被插到了交换机上，电工没有按图施工，看到RJ45插头就往交换机上查，其实我们图纸上每根网线插交换机哪个口都有标注，但实际施工往往会随便插。还遇到报警F07900,电机堵转，由于测试过程中EMB卡钳会让刹车盘减速，甚至停止，修改参数 p2175 和 p2177以适应测试过程。
最近西家活动频频，奖励挺多。在这闲聊一下，获得了奖品，兑换时遇到点小问题，在这里咨询问问。昨天收到了首次提问周卡，今天打算在会员卡页面通过卡号卡密方式兑换一下，结果提示非法卡号卡密。这是咋回事，是因为刚刚收到卡，卡还没有正式生效吗？还是因为我原来的会员是专业版（过年抽奖奖品），现在的不是，导致的提示非法卡号卡密？哪位大神能帮忙解答一下。附图为证：
角接法，220V，87HZ时候，变频器输出电压岂不是超过了电机220V额定电压了，电机不会烧？
G120变频器，VC（有编码器的矢量控制）模式，题目描述是离线完成快速调试步骤以后在线下载紧接着启动变频器进行电机通电辨识。说明是使用电脑调试有编码器的G120变频器的矢量控制。 我们单位带编码器的机种比较少调试时软件方面还是比较顺利的。矢量控制在硬件方面结合调试经历和别人的经验展开说一说，常见故障是报 F31118，F07902.编码器采购时一般都是两米的，机器到控制柜还有五六米的样子，必须接延长线，延长线接线工艺不好，接地不良就会受干扰报故障。以前接法没有错位接线法，用的热缩管，而热缩时如果温度过高或线头有毛刺，不经意间就缩过了，热缩层太薄包裹后破皮了。还有接线不牢靠，拉线过程中有断开。还有图2的所用螺丝长度问题（不是通孔），一直用的好好的，突然有一天使用了元机螺丝，螺纹是一样长，但是压接面不一样高了，压不紧造成接触不良。以前调试各种问题很多，主要是端子不容易压接好，电阻脚在拆装时容易断裂，上拉电阻位置没摆好容易短路，以前的接线方式见图1图1图2目前采用三芯RVVP屏蔽线在控制柜侧变频器CU控制器先接到端子排，屏蔽线压接O型端子接到CU控制器见图2位置。现场编码器过来的线在端子排处交集处理，这个没有照片就参考图3吧，图3这个图是接入PLC在端子排处的处理方式。我单位增量型编码器接入西门子PLC需要上拉电阻（当然和选型有关，我也知道换个型号可以取消上拉电阻，单位一直用的图4型号这个目前为止不能颠覆传统）。图3这个布局好处在哪里?说明；上拉电阻做到了端子排上侧，调试时发现转速脉冲反时调换A,B线即可。这样的端子排布安装也方便，压接的端子牢靠，上下布置的电阻间不会引脚相碰到，更换变频器啥的也动不到这块，很是安全可靠。图3 图4 图5发生过一次是定制电机带编码器，编码器不知怎么搞的装的是E6C2-CWZ1X，就是这个样子的参考见图5，这个是5伏供电差分信号输出的编码器，在调试时静态参数识别通过，动态整定直接报故障F31118，拆开电机后网罩就发现编码器配错了。是否还记得我曾经的求助1ph8103-1DGO0-1BA1电机资料选用了如下电机图6图6这个电机带DRIVE-CLiQ接口，类似于网口的的输出插座那种。下图是电机与驱动连接线，故障现象，一台调试通过另一台不过，具体故障代码记不清了，换另一台线可以，并且外观看不出问题，由于机器已经安装定位拆卸不方便，时灵时不灵，甚至怀疑电机是否有问题了，代理商拖延约一个月后解决，最终原因是采购了非西门子原装进口连接线，箭头所示那个接头各位置外形尺寸不符合要求导致接触不良。还有购买欧姆龙编码器里面配套的塑料的软连接不要用，不好用（见下图）。现场发生过顶滑丝速度不稳的报F07902。总结西门子G120变频器带编码器的矢量控制在西门子官网上已经有描述很好的。其实现在调试我都遵循以下方法，引用如下“变频器首次调试带编码器矢量控制时，应先检查编码器反馈信号是否正常，方法如下：1.设置编码器参数2.变频器设置为V/F控制模式P1300=0，让变频器运行在恒定频率下（例如500rpm）3.查看r0061参数的数值，r0061显示的是编码器检测出的电机转速4.编码器信号正常情况下，r0061反馈的速度应该与给定频率符号相同，大小相近5.如果符号不同，表示编码器A/B相接反 6.如果大小相差较大，可能由于编码器每转脉冲数设置错误、或编码器信号受到干扰、或接线不良等原因导致。”工作中总结1，编码器要和电机输出轴端固定可靠，两轴之间要有2-3毫米间隙，联轴器不要用塑料的，容易在固定工作中顶滑丝，要购买金属的，金属的肯定寿命长；2，走铁管或者铁波纹管保护，使用屏蔽线并且至少在控制柜侧接地；3，延长编码器线要错位接法，最好是焊接工艺。包防水胶布；4，编码器线在控制柜中尽量远离变频器动力线，电动机的外壳接地也要做好；大公司尽量买好点的贵点的品牌的。西门子的配套的东西尽量要购买，不要省个三瓜两枣的。我认为矢量控制中编码器和电动机两大硬件之一编码器正常了就成功了一半。有幸可以通过参加竞赛的机会把工作中碰到的事情描述出来，欢迎大家批评指正。
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