精华帖前面问了两个个问题，S71500T实现S120主从控制，扭矩控制https://www.ad.siemens.com.cn/service/answer/solve_341585_1093.html S7 1500T实现S120两台伺服同步回零，同步控制，力矩同步，类龙门方案https://www.ad.siemens.com.cn/service/answer/solve_341643_1084.html 各位做个参考问的问题不是很全面，不能再补充说明，参考前面的问题，再次提问，找答案提问限制较多，来论坛。硬件：1：S7 1500T:2：CU320-2PN3: 两台S120驱动器，两台1FK7伺服电机4：1个原点传感器，2个正负极限传感器，共3个工艺要求，应用说明:1：两台S120伺服电机1FK7，使用S71500T控制。2：两台电机A和B，使用刚性连接（同轴硬连），推动同一负载，实现同步控制，两电机各承担总负载的50%，例：负债瞬时达到100NM,每个电机输出扭矩50NM，两电机扭矩输出不要差距大。当受力面受力不均匀时，能保证两边不扭曲，卡顿，有点类似龙门结构，但受力是一个面，不像龙门是一个点。类似图AB.3：这个刚性连接（同轴硬连），包含A和B电机，组成的整体结构上只有有一个原点传感器，正负限位各一个极限传感器，共3个传感器。TIA V20TO配置中将3个传感器接关联到电机A上，根据外部传感器实现主动回零，遇到极限传感器停止。如图传感器回零,图正负极限位传感器控制方案与测试结果：1: 两电机均使用报文105+750报文，TIA V20中建立两同步工艺对象TO2：使用同步控制MC_GearIn已实现两轴的同步，速度与位置同步，扭矩是否同步没检测。电机A作为主轴，电机B作为从轴。出现的问题：1：如果遇到一边的电机B受力比另一侧电机A有明显增大时，就会报警，所以需要实现在出现这种受力不均匀时，两边力矩能自动补偿调节，不要一个电机出力，另一个电机电机不出力或出力差距大。两电机只要不超过设定的力矩限制就不要报警,停在那里保持力矩输出也可以，除非两电机位置偏差过大报警。2:回零结束时报警。从轴使用了MC_GearIn同步，其中主轴A启动回零后，从轴B会跟随主轴A运动，但是由于到达零点传感器后，有一个反向动作，并且主轴A回零结束时主轴实际位置值会变为0，从轴B由于在同步中，会突然接受到一个突变的主轴A位置，从轴B就会报同步误差过大停机。3:上个回答中 “循环传送：LAxisMaster.Torque → LAxisSlave.TorquePreControl”， 是没有LAxisMaster.Torque的，并且按回复P1511已经连接了主轴的R79/R80,这里是不是重复连接了。总结需求：我现在这种方案哪里有问题？如何解决以上工艺要求，第一次使用这种控制方案，不是很懂，也可以推翻以上方案。
现场使用的是冗余1500，如果不使用冗余MODBUS TCP指令，是不是cpu切换的时候就会断开连接。如果使用这个指令，就要购买授权码。
一台840d的NC总清后，x101的mpi地址缺省是13，我的备份程序PLC的mpi地址是2，下载硬件组态后，在x101的mpi网络看到的地址还是13，导致hmi一直显示等待nc和PLC连接，请教各位怎么处理在PG口的mpi在线的地址又是2，在另一台同款设备的x101端口（即在hmi的step7）在线可以看到地址是2，这一台x101一直是13，怎么改PLC地址都没用，尝试在PG口用电脑修改地址，可以随便改，改好后pg口正常显示地址，但是在x101的口上怎么重启在线都是13，进去后可以看到pg口修改的PLC地址，但就是一直在线显示13，导致hmi无法连接
P462 Accel. Time的解释：Acceleration time of the ramp-function generator for acceleration from 0 to 100%. 我的疑问时这个100%是指参考速度p353的100%还是额定转速p108的100%?
如题， 12相， 用EMF速度环转车时， 报F60042故障， 排查时， 发现电枢电流几乎和励磁电流同时出来，启动电流90%多。。设置P50396 = 80%, 但是曲线上看还是几乎同时出， 这有点想不通了。问题1， EMF速度环报F60042是由于编码器硬件问题造成？ 2. P50396为何不起作用？ 因为我看r50000，提到o5.0就是等待励磁电流P50396.@老兵， 老师， 请指教。
之前发过一个PTP编程方法的系列帖。PTP就是指点到点自由通讯。帖子连接如下：https://www.ad.siemens.com.cn/club/bbs/PostStory_1963674_80.html#anch这2天探索了PTP模块的2吃。所谓2吃，就是一个PTP模块同时利用它的232和485口。这就要求对PTP模块实时地频繁地进行232模式和485模式的切换。今天这帖跟大伙说说这事。先说工艺上。工艺上有2个分子泵（分子泵一种抽真空的高速泵，内含变频器）。这2个泵是一个厂家的，但是型号不同，一个是Mag型，这是一种大泵，工艺中也称为TB1。一种是Turbovac型，是一种小泵，工艺称为TB2。工艺的要求是：PLC与2个泵进行通信，通过通讯对2个泵进行监控。大泵通讯口是232，小泵通讯口是485，他们均采用USS协议。这个USS协议是我用程序编写的，没有采用博途库里面的块。这个问题先不表。根据工艺要求，我采用了ET200SP的PTP模块作为与泵通讯的模块。这个模块安装在2个泵旁边的子站中。这个模块的样子如下， 图1图片看着大，实物不大。由于一个泵是232，另一个泵是485，所以选用2个PTP模块，一个模块用作232通讯，另一个模块用作485通讯。图纸如下图，2我编写了程序，2个泵用了同一个FB块，不同的背景数据块实现2个泵的PTP通讯。以上的做法很常规。在我之前的系列帖子中也有讲到这个例子。 在回顾上面图2的PTP模块时，我发现这个模块有个特点。端子1-10用于RS232，端子11-16用于RS485。为此，我联想了一下，能不能充分利用1个模块的端子同时与232泵和485泵通讯呢？1个PTP模块进行2吃。下文称为 “2in1” 。尝试一把。先改图图，3图3中把2个泵的通讯线接到了一个PTP模块中。然后把之前的通讯程序稍作修改。了解我之前帖子的同行都知道，我编写程序习惯有层次。在这个案例中有层次的程序的优势显现了出来。只需要将之前的程序中应用层改写一下，保证2个通讯不同时进行就可以了。经过调试，发现我的2吃想法可以实现。到目前已经稳定运行了2天了。也测试了2种异常情况。第一种异常情况：热拔出模块，热插入模块；第二种异常情况：关闭一个泵电源。这2种异常情况下，程序可以很好的适应。由于程序分层次，也比较大。无法在这里复制。如果有需要的同行，可以联系我。在这里我把程序的结构说一说。，图 4Leybold_PB这个文件夹，先不用理会，这个是之前用PROFIBUS通讯的程序。Leybold_USS这个文件夹中的内容是一个PTP模块对应一个泵进行通讯的程序。这个文件夹是之前编写的。Leybold_USS_2in1这个文件夹是这次编写的，用于一个PTP模块对应2个泵通讯的程序。其中的一个FB是主要FB，PTP2in1_Leybold。这个FB中程序相对简单。这个块中主要调用了Leybold_USS这个文件夹中的内容。这也是我之前强调的编程要分层次。虽然有层次的程序架构编程稍微繁琐，但是好处很多。在实现2in1的功能时，80%的程序是之前1to1模式时编写的。当需要2in1模式时，直接拿来用就可以了。这里说说FB（PTP2in1_Leybold）的内容，图5NEWWORK 1 用于触发通讯。要完成，定时功能，完成2个泵通讯不打架的功能。NEWWORK 4 用于配置PTP模块，收发，复位功能。每次触发本块，要对PTP模块进行配置，配置时，就包括了232/485的选择，波特率等的配置。这里强调，用软件进行配置可以与在硬件中配置相同的效果。但是软件中配置可以随时更改硬件配置。正是由于这一点，所以才可以对一个PTP模块实现频繁地实时地切换232/485工作模式。NEWWORK 6 用于AA。AA的作用在我之前的系列帖中有描述，这里不多介绍。NEWWORK 7 用于判定这次通讯结束，并为切换到另外一个泵通讯做准备工作。下面2张截图就是在OB1中调用PTP2in1_Leybold的情况图6，大泵的调用图7，小泵的调用这里面再介绍一个小技巧。要用一个泵通讯任务结束标志去开启另外一个泵的通讯任务。这种方式来对一个PTP模块进行时间2in1的工作分配。不要用定时器强行分配2个泵的通讯。这个帖也不短了，先说的到这里吧，以后有想到的，再跟帖。谢谢. 应7楼伙计的要求，这里把FB（PTP2in1_Leybold）的内容进一步说明。图1图1是NETWORK 1的截图。这个段中trigger中，要满足2个条件，那么本实例OPEN。OPEN的意思就是占据了PTP模块端口的使用权。这2个条件是：1，与上一次OPEN的时间间隔要够。2，另外一个实例的通讯任务完成，出让了端口的使用权。 //first scan中的内容是在满足条件的第一个扫描周期进行一些初始化工作。图2图2的内容是2个。一个是获取本FB块2次运行的间隔，变量ime.Interval。这个变量在本FB中多次用到。另外一个内容是判断是否与上一次OPEN的时间间距足够，#Reach_Interval。NETWORK3 没有太大意义，主要统计本次FB的OPEN持续时间。方便调试工作。图3图3是之前在1to1时编程的块。作用是：1，配置PTP模块。2，进行收发工作3，复位接收缓冲区。这个块是一个通用的用于PTP模块的块。这个块的引脚Init为ture时，这个块就会对端口为Port的PTP模块进行配置。图4图4中NETWORK 5的内容是等待图3的块配置完成。当完成是会置位#RS_AA.RO_AA.EnCom。当这个变量有上升沿时，将轮询号码置位为10NETWORK 6 说明这个块是一个标准的轮询块。这个块内部含有AA。所以块名称是polling+AA。这个块能完成，当轮询号等于本身的轮询号时，开启AA。这里特别说明。其实无需轮询，因为就一个AA。但是这个块也是我之前编辑的标准块，被很多项目使用，应该是BUG-FREE，所以就直接拿来用。用着放心。上图network的作用是判断何时关闭OPEN，并为下次开启OPEN做准备，也为开启另一个FB（PTP2in1_Leybold）实例做准备。这里多次讲到FB（PTP2in1_Leybold）实例。意思是：在OB1中有2次调用FB（PTP2in1_Leybold）。每一次都是一个实例。每一个实例对应控制PTP端口的不同物理层。
使用EPOS模式控制V90做定位，真实的加速度减速度是在哪里设定的呢？第一个地方，V-Assistant里面的P2572,此参数信息解释为：EPOS最大加速度，所以，这个值应该是一个极限值，并不是真实值；第二个地方，V-Assistant里面的P1120,此参数信息解释为：斜坡函数发生器斜坡上升时间,这个参数是属于斜坡功能模块的，如果斜坡功能模块没有被激活，那这个值也不是真实值；第三个地方：FB284的引脚OverAcc,这个的解释为加速度倍率有效0-100% ，也就是基准加速度的百分比。那基准加速度减速度在哪里设定呢？感谢大神分享
S7-200 Smart软件监视时，显示梯形图的逻辑结果是直接读出来的还是软件经过计算显示出来的？临时变量是不是不对外开放，还是西门子自己的编程软件可以读出来？但局部变量的结果编程软件却可以显示出来，还有一些逻辑，例如下面的第一行条件成立，第一行输出的M0.2为1，但第二行条件不满足，也能正确显示出M0.2为0，不知道这个能正确显示是不是编程软件自己算的还是怎么的，因为通信只在PLC扫描结束后才进行，但第一行和第二行的扫描显然是在一个周期内的图片中的程序不在监控状态，但很容易挂到PLC上测试
我们有淘汰下来的直流电机 440KW，6RA7093—4DV62 1600A 。 两台电机为主从驱动。感觉设备扔了可惜。原来有固定的金属基座，机座上串联安装两台电机。我想着把这个机座和驱动柜移到别处，设计一个对拖实验。一台电机工作在第一象限，被拖电机工作在第二象限。但要做转矩限幅，不可能两台都用满功率输出。我也就是用25-35平方电缆连接到转子。再大了也没意义。两台驱动器参数该如何设置？有没有熟悉的大佬，请您帮忙指点一下！
起因：欲使用G120 +CU250S 实现简单定位功能控制目标描述：控制螺杆升降，手动时使用JOG ， 程控时使用绝对定位（下降）和主动回零（上升）----非常简单吧？因为就只一个变频器，非常简单，所以就想使用这个现成的SINAPOS 功能块来实现，看起来很简单，也因为是个技改项目，没有预先测试的条件，结果疑似碰到了该EPOS功能块的bug！问题出现在主动回零部分：在 axisRef 管脚为1的情况下，置位excute mode ，变频器直接卡死，此时AxisRef被复位，同时actpostion 被置为0 ，（此时，整个sinapos块无任何故障表现，通过报文查看变频器为运行状态且无任何故障）。最后，需要将excutmode 复位， 在下一次执行的时候 主动回零模式才运行。 其实也就是需要AxisRef=0的时候主动回零模式才能运行。这个问题造成我在现场焦头烂额，百思不得其解，我反复怀疑自己程序都没有怀疑西门子的sinapos块。最后静下心来在办公室搭了一套设备单独管脚上监控修改发现了此问题现在虽通过程序二次激发实现了主动回零，但是Actpostion的值在第一次激发的时候被直接改为了0，然后运动的时候再一直负数减小直到碰到参考点再置位为0，十分的不好。看起来这个SINAPOS块的内部回零时序有问题，如果诚如我说的这番，希望西门子能够修正！ 我气死了，才??这么多，真的很生气，困扰了我很多天
各位大咖：我们工厂是PCS7系统；今天上午，车间主管说，发酵这个画面上有温度显示异常；温度点TT320、TT321、TT328、TT300B这四个温度点，明显是显示异常。如图所示：我看了一下，这些异常显示的点位，TT321这个温度点的地址是309A17编号模块的第8通道；剩余的异常点位，都是在编号309A19的这块AI模块上。309A19模块仪表点的列表情况如截图所示
一次帮同事排除RS485半双工通讯故障的经历 今天上午，我有家事没有去公司上班，同事电话打给我，说公司有一台涂装前处理线设备，由于批量的RS485从站硬件故障更换后，使原有的CB1241通讯信号板没有橙色指示灯的闪烁。我回复说没有闪烁，基本判断可能是因为在线的RS485通讯程序没有写完善，从站修复时出现的错误，或者通过批量的从站硬件故障，造成CB1241通讯信号板硬件的故障均有可能。我让同事在线，监控RS485通讯程序的实际情况，不多一会，同事通过微信把通讯程序发送过来了，图示1： 看到此，我马上回复说：7000#是modbus_comm_load指令初始化完成的status的状态值，7000#是表示通讯初始化正常完成的状态值。但是，如果一旦通讯故障在排障过程中，也很容易在此掉坑。原因是对于初次使用者，对系统标志位“Firstscan”的工作特性并不会完全理解，当修改指令多次时，一旦编程者没有给plc断电再上电的操作，实际上“Firstscan”是没有正确触发REQ管脚，造成初始化指令失败，结果的通讯无法建立而此时status的状态值实际上仍然是上一次的正常完成值。我在应用RS485通讯初期也多次被此处的标志位“误导”过，所以，我马上回复了我对初始化指令的认识，希望同事能够如法炮制，微信回复图示2： modbus_comm_load指令的REQ管脚，我为什么特意加入自定义的用于手动初始化触发位，是基于在调试需要多次重复修改通讯程序时，需要重新初始化指令时的确保，手动使能为1后，再关闭使能，确保modbus_comm_load指令是完整被执行了的。 此时，同事通过在线，马上回复说确实是通讯轮询过程中，modbus_master指令某一个站点停留住了，没有进行下面的轮询。我说这个问题主要是通讯轮询在从站故障报警时，通讯轮询指令没有做完整，当主站检测到从站丢站后，如果没有把error同时作为下一个modbus_comm_load指令轮询的触发依据，则通讯轮询会停留在故障报警站点的那个指令中。CB1241没有橙色指示灯闪烁，也符合此时的工况。由于，该设备的从站故障报警引起的，我让同事主要查故障报警站点的接线和通讯参数的设置情况，主要是站点；通讯频率；校验；停止位这些基本的通讯参数。很快电话再次响起，同事说原来的站点是14#站，由于没有意设到这个问题，把从站站点设置为24#了，重新将站点设置为14#后，轮询马上就恢复，设备重新启动恢复了前处理工艺，而我且陷入了沉思。每次帮公司同事处理类似的通讯问题，总是各有不同，记得有一次维修经历是一个RS485通讯的从站，由于从站仪表的硬件故障，造成从站数据无法正常读取，通过与同事咨询沟通后，我将该站点屏蔽掉，而数据的采用旁边位置的数据临时替换，几天后，仪表紧急采购到位后，我又将屏蔽了的程序重新恢复了处理。 这让我也想起另一种触发方式，就是定时器接通延时方式的轮询，此类轮询对数据的响应要求并不高，可以不紧不慢的读一些数据，对数据的实时性要求不高的场合使用，毕竟，此类方法，可以有效的回避了从站故障报警时的正常轮询进程。而我自己在做RS485通讯项目时，还是喜欢用上一个modbus_comm_load指令的done+error状态值，作为下一个modbus_comm_load指令的REQ触发位，这样的方式最有效，图示3： 通讯报警故障，只要仔细分析当前存在问题的表象，根据报警信息和模块指示灯状态信息，基本是可以判断问题的所在，是有章可循的。
有一台西门子6SE70系列控制的450T行车，采用东西梁双AFE整流滤波回馈单元，AFE通过直流母排供俩个电气室各机构逆变器工作，西梁从9月20日开始，开始炸柜子，先是主起升逆变柜报F011故障开始陆续熔断器炸，柜子电源板，阻容板，第一相电容组，平衡电阻，之后直流母线的大车逆变器同样出现熔断器坏，柜子电源板坏，背板坏，第一相电容组坏。损坏部件一样。之后 AFE整流回馈柜子也出现过崩电源板，背板，CUSA板 坏的情况 ，测量负载之前主起升电缆线有问题更换一段线，但是 还是没法用，用几天就出问题，摇电机线绝缘已经没有任何问题。后来甩开主起升，大车，西梁AFE只带主小车，副小车还是炸了一次，之后没有投用。负载侧感觉没问题，真是无解了，备件已经消耗光了。目前疑点就是西梁AFE从中压室过来的电压对地不平衡 ，分别是390V,410V,290V,其他天车都是对地400V，但是相间640平衡。三相电缆绝缘也检查过，摇绝缘对地没事，10兆欧以上，但是拿测电笔测外皮感应电压最高200V. 但是拆掉去该AFE的电缆，变压器输出侧电压正常。整流回馈和逆变柜都在天车上电气梁内，直流母线统一供给逆变器梁内母排，因为逆变部分负载侧都已经查过了没问题啊，现场电缆，直流母线电压有点异常，正常输出应该是DC960，目前静止状态900V，启动车后带载就950了，947，除了机构逆变出现过F011,AFE没啥记录，西门子售后说早就脱保了，而且停产，建议电气室除尘，但是现场环境根本没法弄。之前来过一次，也是我们自己处理的。
在现场有一台80带DP口和1200通过1243-5DP模块通讯，在调试过程中，发现通讯会经常自己掉站，现场从新做过DP头，也尝试过拉一条临时DP线，不走电缆沟，还是会出现频繁的掉站。后面用A2线，想把80恢复出厂设置，用USBA2线通过DP口用starter在线搜索，怎么都搜不到在线设备，MPI也试过，也是搜索不到。现在两个问题：1：1200和80经常掉站，这个是DP头没做好，还是干扰的原因引起的2：用A2线，在stertar软件设置完PC/PG接口，在线搜索都不能搜索到设备，是软件安装的原因吗？（A2线换了一条新的，还是搜索不到，在之前试过A2线是好的，starter刚开始调试的时候，用A2线优化的电机。）现在是DP线插上PLC和80能通讯上，就是经常的掉站， A2线在线搜索不到设备。可能是什么原因造成的
项目上遇到了失信人员，我们跟他做项目得留一手，各位我这样设置可以吗？他是不是可以监控不可以改写，下载程序什么得不可以吧？请教各位，怎样才能不露声色得把程序设置密码锁呢？时间一到，自动锁机。对方程序员还看不出来。
各位大佬好，我是做设备维护的，对西门子驱动了解不深，现在有个问题想请教，S120 报警F30611，CU报1600，把手册，安全手册都翻看了一编，也没找到多少头绪，只知道是安全类的问题，如何解决这个故障，各位大佬能否给些思路，手册和安全手册我都有查阅了一下，有用知识获取的不多，只感觉西门子驱动太难学了，手册下了一堆，遇到问题也是解决不了1、驱动和CU断电复位，已做过，做完后设备恢复正常，但过一段时间又出现报警2、想检查CU的安全线路，看了图纸，也没几根线可查的3、这个驱动是个双轴模块，另外一台电机没有报警设备图纸：
摩托车底盘测功机，是针对摩托车整车试验的专用设备，它是把整车在路试的工况，再现于底盘测功机上进行整车路试试验。避免,驾驶员风吹、日晒、雨淋的痛苦。将整车性能在底盘测功机上完成实验项目。那么，问题来了，国家标准规定了整车试验，需要做11个循环工况，一个实验完成要跑好多小时。驾驶员一样很辛苦，于是在底盘测功机上由自动驾驶仪代替人跑试验，成了一种需求。于是，自动驾驶仪千呼万唤始出来。摩托车自动驾驶仪置于底盘测功机上的效果图：哈哈，这是铅笔画？no，这是真实的照片，经过AI变成了铅笔画。图中的自动驾驶仪，模拟了驾驶员的四肢。分别是车载油门控制，刹车控制，变档离合控制。因为图中受试车是轻便电摩，没有变挡离合，所以，只装了油门控制器与制动控制器。它的控制系统呢？见下图示：自动驾驶仪控制系统采用西家传动自动化与驱动系统组合。S7 1500T + S200伺服控制器。引以为豪的是，该系统一出，就让用户往死里整。机器代替人嘛，不用白不用。尤其是跑耐久路试。24小时不停机的跑工况。该系统也是真的很争气。皮实耐用。无故障。被用户认可了。我们的底盘测功机控制系统，采用的是西家传动。自动驾驶仪亦是。没办法，西粉嘛。就是如此认性的哟。
现场有一台1200和80，通过DP模块组态通讯，现在调试，需要同时在线监控博图程序和80里的参数，直流柜离PLC比较远。在博图里组态完成，下载到PLC，80通讯参数设置完成，通讯已经没问题。现在想通过网线路由连接在starter里监控参数需要怎么设置，请大佬说明下，谢谢了。
由于电压不稳，双电源切换后，怎么设置让G120XA变频器自动重启？
1500PLC想计算两个Date_And_Time变量的时间差值，通过T_DIFF指令输出结果是time类型的数据，time类型最大范围是24天左右，这个时间范围满足不了我们的需求，还有其他的方法能实现这个功能吗？谢谢大家！！！
v90绝对值伺服，如果设备断电后人为手动转动伺服电机多圈，上电后伺服会记住断电转动的圈数吗？客户想换换成绝对值伺服，断电后转动电机，还能记住移动后的位置，不用上电重新校正位置，例如断电前当前位置是3mm，断电后人为盘动2mm,此时实际位置为5mm,上电后的当前位置是5mm吗，西门子技术人员说，绝对值无论单圈还是多圈，断电后不能转动不能超过半圈
一起设备的PLC更替随着时间的推移，自09年安装投运的毛坯加热炉设备，于2025年8月31日正式光荣下岗，新设备随即紧锣密布的进行了安装，替换保温性能变差，无法正常满足工艺要求的毛坯加热炉设备。设备的概况：该设备原来有S7 315-2DP及CP341和I/O模块组成的控制单元，原cpu设置为从站模式，也是我第一次接触到西门子profibus DP通讯，那个著名的OB86就是在该从站与412-2DP的主站中，得到体验和验证的，才慢慢熟悉西门子OB块的一些大概概念性问题。燃烧方式为天然气+烧嘴控制加热，链式4通道传动，提供给8 ~ 10英寸的铝棒做工艺加热，加热温度最高600摄氏度。原系统的硬件组态信息，图示1：原主站的硬件组态信息，图示2： 11#从站是主站给它的硬件通讯信息，其中，I/O映射是主从之间的通讯交换数据区域2个字节。为减少对原程序的大面积修改，拟定新的PLC的数据交换区，分2部分组成，一部分仍然沿用原来的通讯数据交换区，IB35 ~ IB36、QB35 ~ QB36这样2个字节，为匹配当今的实际数据交互新要求，再在原基础上添加32个字节的输入和输出数据交互区。这样的设置，可以不需要大面积的变更原主站程序，新增加的通讯数据区，单独另外重新设置，规划好数据区，进行实际的设备硬件组态，操作前先备份好原程序，以防操作过程出错时，恢复原项目的硬件组态。操作步骤：主站侧：打开原项目的硬件组态，在STEP7的编程环境下，删除原11#从站，重新将已经安装好CM1242-5从站模块插入导轨中，图示3：设置必要的通讯参数，将修改后的组态信息编译后，下载到cpu中。从站侧：打开portal V15版本的软件，根据实际的模块配置，重新按实际配置插入对应的槽号中，图示4：双击左侧101#槽位，准备给原通讯数据区配置数据区范围，图示5：保存、编译后，将设备视图信息下载到cpu中。程序创建一个FC2，用于编辑通讯数据交互程序，图示6：分别使能从站操作台上的I16.5和I16.6，使Q37.7 = 1，通过通讯数据交换到主站，中央呼叫系统的报警器被触发报警声响起，此，说明变更的新从站S7-1215C + CM1242-5模块已经建立的通讯连接。另外，必须要提及到的是原DP电缆连接是如何连接的，原控制柜位置虽然基本在原位，但是，原11#从站是整个profibus DP通讯的实际物理中间位置，我将原来的DP插头换为6ES7 972-0BB12-0XA0带编程口的DP插头，再将拆下来的原DP插头安装到CM1242-5从站模块的通讯口上，这样，对原DP电缆基本保持不变的情况下，建立的DP电缆的物理连接，这样与新的控制柜DP模块的通讯口连接，DP电缆用量大约2米，成本轻、工作量少的特点。为匹配将要增加的数据交互区，在原组态信息的基础上，增加32个字节的数据交互区域，图示7：保存、编译，将站点信息下载。重新打开STEP7项目，在原硬件组态的基础上添加数据交互区信息，图示8：保存、编译后，将新的组态信息下载到cpu，在线监控，发现有报警，图示9：报警信息：报警预设值与实际值不匹配。过程映像区原设置，图示10：修改为输入：560，输出：560后下载，报警消失，图示11：硬件组态主站的变更和S7-1215C从站的新建到此完成。这个项目是不在同一个编程环境下的项目创建，具有一定的参考价值。从S7-315-2DP慢慢的熟悉，到见证它逐渐慢慢的退出应用市场，我经历了10多年的过程，在与设备制造商工程师前期技术沟通时，还一度被问及为什么不使用profinet通讯，我解释是流水线项目的老项目，重新大面积变更通讯方式成本也非常大，中间还有第三方的设备，牵涉的问题比较多。所以，我一直沿用这个通讯方式，哪怕是新设备上线，仍然保留这个通讯模式不变。
运行中编辑的功能大家平时有用吗，这个功能稳定吗？好久之前忘记是V2.5还是V2.3时用过几次，不知道是操作的问题还是什么原因，出现过报错，好像是导致沿的紊乱还是什么了，内存方面的故障 ，时间有点久了，记不清了。记得是重新下载了一下就好。之后就很少用了，现在是V2.8用了几次，总是提心吊胆的，大家有没有用到这个功能。稳定吗？交流一下大家对这个功能的看法。
很多控制器都有SizeOf这个功能。作用就是统计数据占用的字节数量。但是1X00控制器的标准库和指令中没有这个功能。可是我的一些项目中，尤其与通讯有关的项目需要这个功能，为此我开发了这个FC。我们先看看这个FC的外特性。图 1图1 是在main中4次调用了SizeOf函数。可以统计出一个数据结构所占用的字节数量。下面要说4个问题。1，我们注意到data占用8个字节，但是在data这个结构体中的所有数据占用字节总和是6个。这是我们需要注意的问题。2，如果同业觉得有帮助的话， 我会把SizeOf的代码分享出来。3，对于bool类型的数组。不同CPU占用的字节数不同。比如X86系列CPU以及1500优化块，每个bool类型占用一个字节。对于非优化块，每个bool类型占用一个bit。Sizeof采用非优化块标准，即使data数据是优化数据也如此。4，对于bool类型的结构，占用word的整数倍。这是从下图得到的结论。5，好像结论有些复杂。没关系，我们无需记忆这些规则。需要的时候用SIZEOF测量一下就可以了。这就是FC：“SIZEOF”存在的意义。6，如果有问题，我们可以在此发帖讨论。如果觉得有用，请点赞，点关注。
背景：集成商客户使用G120 矢量开环驱动提升机，提升机带1.2T配重，电机是7.5KW SEW减速电机，驱动为11KW问题：现场调试发现启动变频器，提升机载货台抖动无法提升；测试过程：将矢量控制改为V/F控制，增加P1310启动电压发现提升机可以提升一点点，但是抖动严重，转速越大，抖动越严重且会过流（将过载能力提高到1.8倍过载）；改用矢量控制，增加P1610静态转矩设定值，直至启动过程扭矩达到扭矩限幅报堵转故障，提升机依然抖动无提升动作。两种方式均测量了运动曲线针对这个问题并根据实际TRACE曲线我想请教下1.如果是驱动负载特性不匹配，就是电机选小了，矢量控制下电流及扭矩曲线的趋势应该是什么样的2.这种极度不稳定的曲线趋势是不是因为负载突变导致的，就是负载不平衡
今天有时间，开辟一个新系列--“实用FC”。这个系列给出一些比较通用的功能。这些通用的功能可能在很多项目中都就用到。比如今天给的是“数字转换为字符”。数字可以是任意值类型。比如int，real等。FC的功能是把值转换为字符串。我的很多项目都会用到这个FC，应该是bug-free的。下图是使用该块的例子。程序如下FUNCTION SECS_STD_Val2Str : Void{ S7_Optimized_Access := TRUE }VERSION : 0.1 VAR_INPUT Value : Variant; END_VAR VAR_OUTPUT FaultCode : Int; END_VAR VAR_IN_OUT Str : String; END_VAR VAR_TEMP IsFloatType : Bool; Size : USInt; tempStr : String[30]; Value_Sint : SInt; Value_Int : Int; Value_Dint : DInt; Value_Byte : Byte; Value_USint : USInt; Value_Word : Word; Value_UInt : UInt; Value_DWord : DWord; Value_UDint : UDInt; Value_Real : Real; Value_Lreal : LReal; Len : Int; END_VARBEGIN REGION converter TO str #IsFloatType := FALSE; #FaultCode := 0; #Size := 30; #tempStr := ; CASE TypeOfElements(#Value) OF SInt: VariantGet(SRC := #Value, DST = #Value_Sint); VAL_STRG(IN := #Value_Sint, SIZE := #Size, PREC := 0, FORMAT := W#16#0000, P := 1, OUT = #tempStr); Int: VariantGet(SRC := #Value, DST = #Value_Int); VAL_STRG(IN := #Value_Int, SIZE := #Size, PREC := 0, FORMAT := W#16#0000, P := 1, OUT = #tempStr); DInt: VariantGet(SRC := #Value, DST = #Value_Dint); VAL_STRG(IN := #Value_Dint, SIZE := #Size, PREC := 0, FORMAT := W#16#0000, P := 1, OUT = #tempStr); Byte: VariantGet(SRC := #Value, DST = #Value_Byte); #Value_USint := #Value_Byte; VAL_STRG(IN := #Value_USint, SIZE := #Size, PREC := 0, FORMAT := W#16#0000, P := 1, OUT = #tempStr); USInt: VariantGet(SRC := #Value, DST = #Value_USint); VAL_STRG(IN := #Value_USint, SIZE := #Size, PREC := 0, FORMAT := W#16#0000, P := 1, OUT = #tempStr); Word: VariantGet(SRC := #Value, DST = #Value_Word); #Value_UInt := #Value_Word; VAL_STRG(IN := #Value_UInt, SIZE := #Size, PREC := 0, FORMAT := W#16#0000, P := 1, OUT = #tempStr); UInt: VariantGet(SRC := #Value, DST = #Value_UInt); VAL_STRG(IN := #Value_UInt, SIZE := #Size, PREC := 0, FORMAT := W#16#0000, P := 1, OUT = #tempStr); DWord: VariantGet(SRC := #Value, DST = #Value_DWord); #Value_UDint := #Value_DWord; VAL_STRG(IN := #Value_UDint, SIZE := #Size, PREC := 0, FORMAT := W#16#0000, P := 1, OUT = #tempStr); UDInt: VariantGet(SRC := #Value, DST = #Value_UDint); VAL_STRG(IN := #Value_UDint, SIZE := #Size, PREC := 0, FORMAT := W#16#0000, P := 1, OUT = #tempStr); Real: #IsFloatType := TRUE; VariantGet(SRC := #Value, DST = #Value_Real); VAL_STRG(IN := #Value_Real, SIZE := #Size, PREC := 6, FORMAT := W#16#0000, P := 1, OUT = #tempStr); LReal: #IsFloatType := TRUE; VariantGet(SRC := #Value, DST = #Value_Lreal); VAL_STRG(IN := #Value_Lreal, SIZE := #Size, PREC := 15, FORMAT := W#16#0000, P := 1, OUT = #tempStr); ELSE // other data type #FaultCode := 01; RETURN; END_CASE; IF ENO = FALSE THEN #FaultCode := 02; //str too short OR Size too small RETURN; END_IF; END_REGION REGION del space in front WHILE #tempStr[1] = CHAR# DO #tempStr := DELETE(IN := #tempStr, L := 1, P := 1); END_WHILE; //#tempStr := CONCAT(IN1 := , IN2 := #tempStr); END_REGION REGION del 0 in tail IF #IsFloatType THEN #Len := LEN(#tempStr); WHILE #tempStr[#Len] = CHAR#0 DO #tempStr := DELETE(IN := #tempStr, L := 1, P := #Len); #Len := LEN(#tempStr); END_WHILE; IF #tempStr[#Len] = CHAR#. THEN #tempStr := CONCAT(IN1 := #tempStr, IN2 := 0); END_IF; END_IF; END_REGION #Str := ; #Str := #tempStr; END_FUNCTION本FC中用到了VARIANT类型。这个类型是非常好用的类型，可以大大简化复杂项目中PLC软件的结构。如果各位同行觉得本篇有帮助，请点击“有帮助”。非常感谢。如果希望探讨其他领域的有关主题，也可以给我留言。
其实问题可能很简单，1.用USB调试助手，并且入485线路中监控，如果报文正常返回了，则说明问题出现在CB1241硬件上，2.把硬件拔下来，电路板朝向自己，看下左边几个针脚是不是向外弯曲的写正常，读取不到，并且通讯板指示灯也在闪烁就是，基本上就是硬件阵脚插弯了。3.我这个问题最后发现，就是因为CB1241阵脚被插弯了，掰正在重新插回去就好了，4.能够正常发送并且也正常返回了，但是PLC接收不到返回报文，可能就是这个问题。5.把阵脚掰正，在插回去，测试用MASTER写在FB或FC中都不影响收发，使用的是RTUV4.0的库，6.V2与V4版本对其没有影响区别。7.开始怀疑库问题，从v2升级到V4仍然无法解决问题。8.最终方法就是检查硬件，尤其是可以正常写，但是读取次次失败，就要先排除这个问题
电脑系统：Windows 11 企业版 LTSC24H2，官方杀毒已经关闭，联想自带的电脑管家在运行，有时候会禁用些东西，怀疑这个。PLC：SR20，测试CPU，以前经常测东西，只是最近比较忙，没怎么测，这突然不管用了。软件：STEP 7-MicroWIN SMART 2.8.1网卡：USB转RJ45，最初用的好好的，突然扫描不出来CPU了，因为知道IP ，手动添加可用。换了一个USB转网卡还是扫描不出来。PLC上电正常，只是停机状态，连接网络后，网络灯LINK绿灯常量，RX/TX黄闪，慢闪。测试：扫描不出来CPU，不知道IP，测试机一般是2.1，默认的。测试2.1-10均扫描不出来，CMD ping不通；清空程序，没反应；用了网络上一些IP测试软件，也扫描不出来。疑问：怀疑SR20坏了，但看灯又正常，新机拿出来测试的，一直正常，突然不行了，怀疑坏了，但又觉得坏的概率不大，仅用于简单环境中测试程序，西门子东西也不可能经常坏。怀疑W11系统兼容性不好，其他第三方软件与其冲突。求教 求解！最疑惑的是扫描不出来，对于其他CPU也是扫描不出来，但知道IP，编辑实际IP，仍然可以通信，编程。
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