高赞帖很多人喜欢IQ在程序中做一个中转，Q信号做中转可以理解，I信号做中转有什么好处呢。大家讨论下呢
博图v13上载的，没有任何改动，直接编译，就报2个警告，警告如下图，不知道是什么意思另外，在网络视图里，为什么没有触摸屏呢？
请问一下各位大神，正在运行的S7-300PLC如果我想修改一行程序，只在OB1增加一个逻辑判断然后输出一个Q点。请问可以直接下载吗?还是需要停机？是编译后点，还是下载到存储卡？平时接触的不多，怕直接改会导致PLC出异常。求助各位。万分感谢！
用S7-1200做主站，断电后通讯就不行了，要Mres一次又正常了，断一次电就得复位一次，不知是怎么回事，采用的是位轮询，请高手指导下
前面问了两个个问题，S71500T实现S120主从控制，扭矩控制https://www.ad.siemens.com.cn/service/answer/solve_341585_1093.html S7 1500T实现S120两台伺服同步回零，同步控制，力矩同步，类龙门方案https://www.ad.siemens.com.cn/service/answer/solve_341643_1084.html 各位做个参考问的问题不是很全面，不能再补充说明，参考前面的问题，再次提问，找答案提问限制较多，来论坛。硬件：1：S7 1500T:2：CU320-2PN3: 两台S120驱动器，两台1FK7伺服电机4：1个原点传感器，2个正负极限传感器，共3个工艺要求，应用说明:1：两台S120伺服电机1FK7，使用S71500T控制。2：两台电机A和B，使用刚性连接（同轴硬连），推动同一负载，实现同步控制，两电机各承担总负载的50%，例：负债瞬时达到100NM,每个电机输出扭矩50NM，两电机扭矩输出不要差距大。当受力面受力不均匀时，能保证两边不扭曲，卡顿，有点类似龙门结构，但受力是一个面，不像龙门是一个点。类似图AB.3：这个刚性连接（同轴硬连），包含A和B电机，组成的整体结构上只有有一个原点传感器，正负限位各一个极限传感器，共3个传感器。TIA V20TO配置中将3个传感器接关联到电机A上，根据外部传感器实现主动回零，遇到极限传感器停止。如图传感器回零,图正负极限位传感器控制方案与测试结果：1: 两电机均使用报文105+750报文，TIA V20中建立两同步工艺对象TO2：使用同步控制MC_GearIn已实现两轴的同步，速度与位置同步，扭矩是否同步没检测。电机A作为主轴，电机B作为从轴。出现的问题：1：如果遇到一边的电机B受力比另一侧电机A有明显增大时，就会报警，所以需要实现在出现这种受力不均匀时，两边力矩能自动补偿调节，不要一个电机出力，另一个电机电机不出力或出力差距大。两电机只要不超过设定的力矩限制就不要报警,停在那里保持力矩输出也可以，除非两电机位置偏差过大报警。2:回零结束时报警。从轴使用了MC_GearIn同步，其中主轴A启动回零后，从轴B会跟随主轴A运动，但是由于到达零点传感器后，有一个反向动作，并且主轴A回零结束时主轴实际位置值会变为0，从轴B由于在同步中，会突然接受到一个突变的主轴A位置，从轴B就会报同步误差过大停机。3:上个回答中 “循环传送：LAxisMaster.Torque → LAxisSlave.TorquePreControl”， 是没有LAxisMaster.Torque的，并且按回复P1511已经连接了主轴的R79/R80,这里是不是重复连接了。总结需求：我现在这种方案哪里有问题？如何解决以上工艺要求，第一次使用这种控制方案，不是很懂，也可以推翻以上方案。
核心要点总结：Engineering Copilot（工程助手）：引入了AI辅助的工程助手，支持自然语言交互，帮助进行HMI可视化、PLC代码创建等工程任务。项目升级：从V21开始，仅支持升级V14及更高版本的项目和库。V13或更早版本的项目需先升级到V13 SP1/SP2，再升级到V21之前的版本。经典项目迁移：V21不再支持直接迁移经典项目或中间迁移文件，需使用V14-V16的集成迁移功能或V17-V20的外部迁移工具。SIMATIC STEP 7（PLC编程）SIMATIC Source Documents (SD)：扩展了FBD和SCL块的导出/导入功能，支持以文本格式进行版本控制（如Git集成）和自动化工程工作流。数据块下载优化：支持在下载到设备时保留数据块的当前值，即使数据块结构发生更改（需满足特定条件，如S7-1500 V4.1固件、优化块访问）。命名值数据类型：增强了细节视图、在线功能、注释显示、重命名时的引用位置更新等。Trace功能：支持记录和诊断Motion Control技术对象的事件。新指令：增加了用于S7-1500软件控制器与实时信息总线通信的新指令。ProDiag：可为监控分配名称和实例标签，便于识别和评估。SIMATIC WinCC Unified（HMI/SCADA）高效配置：改进了迁移工具（Data2Unified，支持VB脚本到Javas cript的转换）、标签优化（仅统计实际使用的标签）。新控件：增加了报警指示器、报警线等新对象。参数集控制：支持数组标签、可配置字段标签和小数位等。阈值配置：为标签增加了可配置的阈值范围。Audit Reporting：预配置Audit查看器设置和报表生成作业。系统功能：新增发送邮件、设置焦点、导出/恢复日志等系统函数。运行时：支持多显示器显示、远程网络访问。连接性：新增MQTT Provider；OPC UA支持PLC报警和多实例报警、历史数据读取。硬件配置S7-1500/ET 200 CPU固件V4.1：提高了OPC UA服务器/客户端的配置限制；增强了用户管理、Web服务器功能；支持跨项目等时同步模式。S7-1500 R/H CPU固件V4.1：支持RUN模式下硬件更改（CiR）、GDS Push更新证书、更多PROFINET IO设备等。S7-1200 G2：介绍了第二代S7-1200 PLC的新特性，如更快的执行速度、安全功能、Motion Control扩展等。PROFINET：新增安全认证方法（安全等级1）、跨项目等时同步模式等。其他工程工具和选项SIMATIC Visualization Architect (SiVArc)：支持新设备、颜色调色板、布局旋转角等功能。SINAMICS Startdrive：支持新驱动器、新的下载模式、Trace on device等。TIA Portal Openness CAx VCI：API增强，支持更高效的自动化和数据交换。TIA Portal Multiuser Engineering：全局库的独占多用户模式。工程选项：TIA Portal Safety Validation Assistant、TIA Portal Test Suite、中央用户管理（UMC）、STEP 7 Safety等的新功能。变更跟踪：V21支持记录工程变更日志。运行时选项OPC UA：S7-1500(R/H)支持通过GDS管理证书，提高了配置限制。总结TIA Portal V21 是一个重大更新，重点在于提升工程效率（AI助手、更好的迁移工具、代码版本控制）、增强可视化功能（新控件、参数集、报表）、深化集成与连接（MQTT、OPC UA增强）、扩展硬件支持（新CPU固件、S7-1200 G2）以及强化安全与诊断（用户管理、ProDiag、Trace）。https://docs.tia.siemens.cloud/r/en-us/v21/what-s-new-in-tia-portal
一次新建S7-1214C Modbus rtu通讯故障的排查 问题大概半个月前，我帮公司同事排除了一起因为Modbus rtu通讯从站通讯参数设置错误，引起轮询停止的通讯故障。通过现场排查的步骤，同事基本掌握了该通讯故障的排除方法，并开始增加了工作的兴趣。前几天，同事根据我现场讲解的要点，自己创建了一个通讯测试程序，结果通讯程序存在只能写而无法读取到从站数据的问题，让我来诊断分析故障的所在。一拿到程序，我首先从硬件CB1241的硬件地址能够匹配Modbus_Comm_Load指令各管脚与从站的通讯参数，是否有不一致的情况，硬件标识符合通讯指令，通讯参数均与从站匹配。且能够写也基本说明了外部硬件的连接及通讯初始化Modbus_Comm_Load指令被正确执行。 我重新对Modbus_Comm_Load/Modbus_Master 指令的外部管脚所调用的变量地址，指令的背景数据块进行的检查确认，未发现实质性的问题。也试了试删除重建，结果仍然是只能写而无法读的问题。 到自己的电脑上，重新创建测试项目，读/写均正常，自此，让我想起了portal的版本与实际plc版本的兼容性问题了，前面排障的铺垫就是为了证明这个论点。 同事的电脑安装有portal版本是V15/V16/V17这3个版本，而同事测试环境是V17中创建的，V17创建的plc版本他选择了V4.5，而实际的plc版本是1AG40，V4.2的版本。将版本调整为V4.2重新下载设备试图后，读/写正常。由于整个排障过程在同事的电脑上，我没有截取故障时的图片，无法读取时，Modbus_Master 管脚status = 8281报警。小结：Modbus rtu通讯只能写，不能读的故障原因。1）软件编程cpu版本，必须与实际连接的cpu版本一致；2）当报警出现时，首先需要对报警信息进行解读，从信息中找可能的原因；3）尽量在调用指令时，用自己熟悉的方式，在排障过程中，我也给同事的编程方式绕了一下排障思路，熟悉就是稳定/可靠的；4）初始应用，建议先编写一个简单的通讯指令，等通讯正常了再展开编写轮询方式；5）建议用自定义的变量，按规律和顺序调用变量，对初次使用的用户，可以避免通讯错误。
软件大概用了11个月了，windows与 今年4月已经暂停更新 ，V18软件也已经重装过没用，之前都用的好好的是突然崩溃的然后防火墙和杀毒软件都是关闭得，是不是得重装系统了。
现场使用的是冗余1500，如果不使用冗余MODBUS TCP指令，是不是cpu切换的时候就会断开连接。如果使用这个指令，就要购买授权码。
如图，假如我的急停信号是由几个串联的，改怎么写？软件编译说不支持我这种写法，请问我该怎么写才对
真是吸取教训的一次啊 db数据块新增加了数据，导致初始化了db块，恢复到默认值了；下次得注意这些东西啊，
P462 Accel. Time的解释：Acceleration time of the ramp-function generator for acceleration from 0 to 100%. 我的疑问时这个100%是指参考速度p353的100%还是额定转速p108的100%?
上下游设备和我的设备用的都是S7-1200PLC，我和他们之间有联锁联动，想通过S7协议控制上游和下游设备运行，那么上下游设备博途软件和我的博途软件版本要求一致吗？不一致会不会出现通讯故障？求助大家一下，谢谢。
博图V20 S7-1200 通过MODBUS TCP 读取第三方驱动器参数时，MB_CLIENT 错误代码为 16#818D 。
有八台设备，MODBUS-RTU采集设备运行数据。寄存器数量77个，需要采集的数据，不是连续的，比如需要采集40001-40007、40010-40018、40026-40030、40074-40077。是一次性采集77个寄存器，还是分开采集，两个比较哪个比较好一些。现在采用的是一次性采集，轮询时间在2秒-3秒。
我们一直在用的一款倍加福高阶测距传感器,485,应答通讯的.好多年了项目交付的也很多.最近有一个场地的一台出现了问题,在调试的时候,我发现波特率不对应其实也能通讯?倍加福传感器默认是115K波特率(最低允许设置到38.4K波特率),PLC这边配置38.4-115K波特率其实都能无障碍通讯,且很稳定.这有点违背认知了,请教下.另外也请教下,1200的CB通讯板和左侧的485模块,两者处理能力是否有区别的?针对需要将波特率设置到115K的场合.
求大神指导下，在PLC S7-200 Smart中的数据日志采集如何设成1ms触发记录一次，正常485通讯读取模块的实时温度的。
STEP 7-MicroWIN SMART2.5与win10系统通信，进入通信，查找cpu无结果,在台式机上同样的软件网线，plc可以正常通信，
今天，领导通知我去客户那里看看，只说是更换压力表。下午带着压力表及扳手就过去了，实际上，根本不是压力表的事情。这是一个大厦的换热站，里面通过wincc软件（基本操作过），控制供暖系统，客户反馈说，是压力数值不显示、远程水泵不启动。（蒙圈了，哪里是更换压力表的事情）临时抱佛脚，赶紧给西门子客服打电话，没想到接通还挺快，（那哥们首先说别着急，其次说必须专业的人处理，还挺直接的，一点不委婉）连夜来西门子官网学习，希望能找到解决的办法。距离星期一，还有2天时间，必须要在周一供暖的时候解决。
如题， 12相， 用EMF速度环转车时， 报F60042故障， 排查时， 发现电枢电流几乎和励磁电流同时出来，启动电流90%多。。设置P50396 = 80%, 但是曲线上看还是几乎同时出， 这有点想不通了。问题1， EMF速度环报F60042是由于编码器硬件问题造成？ 2. P50396为何不起作用？ 因为我看r50000，提到o5.0就是等待励磁电流P50396.@老兵， 老师， 请指教。
现在有个项目，1200连了1个远程IO模块，经常会报远程IO模块通讯异常，并且远程IO模块上还接了一个急停，急停用的常闭，所以就会出现急停报警跟远程IO通讯异常同时发生，于是想到了改看门狗时间，发现原来的刷新周期是16ms，看门狗是3个周期，于是把看门狗改成了30个周期，但是有个疑问，假如不再报IO通讯异常，那急停会不会报警，IO刷新的时间是看门狗到了才刷新吗？
最近在干一个比较难搞的项目，一个手动缝纫机的自动化改造。缝纫机正常是人工上料，通过脚踏板去控制启停，去控制缝纫距离。改成自动化以后，只需人工把布料放到送料治具上，点击启动按钮，剩下的就是设备自动完成缝纫过程，直到结束后再人工下料。缝纫机这边用的是信捷PLC，带了2个伺服和一个步进。2个伺服一个是控制缝纫的针，在主轴上，沿着一个方向旋转，通过机械结构实现上下缝纫动作，一个控制机头下面的顶针，两个方向来回走定位，通过机械结构实现顶针的升降动作。步进电机控制的是送料的皮带轮。程序是封装的，我看不到一点。我这边是西门子plc，带了一个步进电机，去控制送料治具的动作。第一步，通过缝纫机的触摸屏找到了它IO的点位定义，然后通过观察踩踏脚踏板时它plc点位指示灯的亮灭和缝纫机的动作，去判断哪个输入信号是控制什么动作的，费了很大的力，算是搞懂了它的一个启停信号搭配，然后通过继电器转换，把我的西门子PLC输出信号转成NPN的，接到了它的相关输入点位上，这样就实现了我对它的直接控制。第二步，也是最难的部分，就是我的送料机构带着布料走定位，到达缝纫起始位后，开始缝纫时要和它的皮带轮同步，这样皮带轮带着布料前进后退的时候才不会出现拉拽的情况。最初的方案是走定位的时候我这边去控制，缝纫开始后切换到缝纫机的plc去控制（信号切换通过继电器去实现），也就是信捷plc一拖二，同时控制皮带轮和送料治具，用的信号点就是脉冲和方向。最开始调试的时候发现，信号切过去以后，只有它的皮带轮动作，我这边电机没反应，问了客服，说是可能是plc输出电流带不动2个步进电机，于是网上买了一个能把脉冲和方向信号一转二的模块，重新接线用上以后是可以的，也就是实现了一拖二的动作，但是新的问题又来了，皮带轮和我送料治具的速度不同步，皮带轮要快很多，这种差异很难去通过更改机械结构精确矫正过来，这样就把这个一拖二的方案推倒了。前面一堆工作全白忙活了。第三步，现在的方案就是最笨的办法，送料治具我这边去控制，然后去模仿缝纫机的动作，以实现同步的效果，目前已经调了2天了，很难，一次次改参数。同时启动，拍视频，慢放对比，看看是快了还是慢了，再去改参数，不断的重复，尝试，有点进展，还有挺长的路要走。。。。。。。注：在缝纫机的主轴上我们装了一个编码器，用来确定缝纫距离。
最近在使用中，遇到一个问题。已知一个字符串“[M251236D1][100Cr6][E1250396]”，在生产中，这个方扩号中的数值不固定、长度也不固定。现在需要将每一组放括号里的字符串提取出来，供后续使用。现在是使用FIND指令，发现只能寻找到完成第一组数据提取。提取第二组时，如何才能让寻找到字符串中第二次出现的‘[，的位置。下面是查找第一个方括号内容的SCL语句。可以实现查找第一个方括号里的内容。inputString是总的字符串// 查找第一个方括号内容startPos1 := FIND(IN1 := inputString, IN2 := [);endPos1 := FIND(IN1 := inputString, IN2 := ]);IF startPos1 0 AND endPos1 startPos1 THEN output1 := MID(IN := inputString, L := endPos1 - startPos1 - 1, P := startPos1 + 1);END_IF;
我发现我去的一个现场，设计者把电源的＋通过一个急停开关把所有伺服的STO1和STO2穿起来接到PLC的输入端，这样按下急停时，所有的伺服直接停机，而且PLC还得到一个信号，这种串起来的接法没有找到相关资料，但是现场能用，这样对吗
假设甲方设备一直在用，然后跟我们说设备与问题，一直闲置未用。就理直气壮的拒绝付清尾款，那这个情况我们要获取PLC的运行日志，如何获取？有没有大佬以前这么做过？必须要找到他们运行设备的证据，包括产能等等，我PLC上都有数据。
之前发过一个PTP编程方法的系列帖。PTP就是指点到点自由通讯。帖子连接如下：https://www.ad.siemens.com.cn/club/bbs/PostStory_1963674_80.html#anch这2天探索了PTP模块的2吃。所谓2吃，就是一个PTP模块同时利用它的232和485口。这就要求对PTP模块实时地频繁地进行232模式和485模式的切换。今天这帖跟大伙说说这事。先说工艺上。工艺上有2个分子泵（分子泵一种抽真空的高速泵，内含变频器）。这2个泵是一个厂家的，但是型号不同，一个是Mag型，这是一种大泵，工艺中也称为TB1。一种是Turbovac型，是一种小泵，工艺称为TB2。工艺的要求是：PLC与2个泵进行通信，通过通讯对2个泵进行监控。大泵通讯口是232，小泵通讯口是485，他们均采用USS协议。这个USS协议是我用程序编写的，没有采用博途库里面的块。这个问题先不表。根据工艺要求，我采用了ET200SP的PTP模块作为与泵通讯的模块。这个模块安装在2个泵旁边的子站中。这个模块的样子如下， 图1图片看着大，实物不大。由于一个泵是232，另一个泵是485，所以选用2个PTP模块，一个模块用作232通讯，另一个模块用作485通讯。图纸如下图，2我编写了程序，2个泵用了同一个FB块，不同的背景数据块实现2个泵的PTP通讯。以上的做法很常规。在我之前的系列帖子中也有讲到这个例子。 在回顾上面图2的PTP模块时，我发现这个模块有个特点。端子1-10用于RS232，端子11-16用于RS485。为此，我联想了一下，能不能充分利用1个模块的端子同时与232泵和485泵通讯呢？1个PTP模块进行2吃。下文称为 “2in1” 。尝试一把。先改图图，3图3中把2个泵的通讯线接到了一个PTP模块中。然后把之前的通讯程序稍作修改。了解我之前帖子的同行都知道，我编写程序习惯有层次。在这个案例中有层次的程序的优势显现了出来。只需要将之前的程序中应用层改写一下，保证2个通讯不同时进行就可以了。经过调试，发现我的2吃想法可以实现。到目前已经稳定运行了2天了。也测试了2种异常情况。第一种异常情况：热拔出模块，热插入模块；第二种异常情况：关闭一个泵电源。这2种异常情况下，程序可以很好的适应。由于程序分层次，也比较大。无法在这里复制。如果有需要的同行，可以联系我。在这里我把程序的结构说一说。，图 4Leybold_PB这个文件夹，先不用理会，这个是之前用PROFIBUS通讯的程序。Leybold_USS这个文件夹中的内容是一个PTP模块对应一个泵进行通讯的程序。这个文件夹是之前编写的。Leybold_USS_2in1这个文件夹是这次编写的，用于一个PTP模块对应2个泵通讯的程序。其中的一个FB是主要FB，PTP2in1_Leybold。这个FB中程序相对简单。这个块中主要调用了Leybold_USS这个文件夹中的内容。这也是我之前强调的编程要分层次。虽然有层次的程序架构编程稍微繁琐，但是好处很多。在实现2in1的功能时，80%的程序是之前1to1模式时编写的。当需要2in1模式时，直接拿来用就可以了。这里说说FB（PTP2in1_Leybold）的内容，图5NEWWORK 1 用于触发通讯。要完成，定时功能，完成2个泵通讯不打架的功能。NEWWORK 4 用于配置PTP模块，收发，复位功能。每次触发本块，要对PTP模块进行配置，配置时，就包括了232/485的选择，波特率等的配置。这里强调，用软件进行配置可以与在硬件中配置相同的效果。但是软件中配置可以随时更改硬件配置。正是由于这一点，所以才可以对一个PTP模块实现频繁地实时地切换232/485工作模式。NEWWORK 6 用于AA。AA的作用在我之前的系列帖中有描述，这里不多介绍。NEWWORK 7 用于判定这次通讯结束，并为切换到另外一个泵通讯做准备工作。下面2张截图就是在OB1中调用PTP2in1_Leybold的情况图6，大泵的调用图7，小泵的调用这里面再介绍一个小技巧。要用一个泵通讯任务结束标志去开启另外一个泵的通讯任务。这种方式来对一个PTP模块进行时间2in1的工作分配。不要用定时器强行分配2个泵的通讯。这个帖也不短了，先说的到这里吧，以后有想到的，再跟帖。谢谢. 应7楼伙计的要求，这里把FB（PTP2in1_Leybold）的内容进一步说明。图1图1是NETWORK 1的截图。这个段中trigger中，要满足2个条件，那么本实例OPEN。OPEN的意思就是占据了PTP模块端口的使用权。这2个条件是：1，与上一次OPEN的时间间隔要够。2，另外一个实例的通讯任务完成，出让了端口的使用权。 //first scan中的内容是在满足条件的第一个扫描周期进行一些初始化工作。图2图2的内容是2个。一个是获取本FB块2次运行的间隔，变量ime.Interval。这个变量在本FB中多次用到。另外一个内容是判断是否与上一次OPEN的时间间距足够，#Reach_Interval。NETWORK3 没有太大意义，主要统计本次FB的OPEN持续时间。方便调试工作。图3图3是之前在1to1时编程的块。作用是：1，配置PTP模块。2，进行收发工作3，复位接收缓冲区。这个块是一个通用的用于PTP模块的块。这个块的引脚Init为ture时，这个块就会对端口为Port的PTP模块进行配置。图4图4中NETWORK 5的内容是等待图3的块配置完成。当完成是会置位#RS_AA.RO_AA.EnCom。当这个变量有上升沿时，将轮询号码置位为10NETWORK 6 说明这个块是一个标准的轮询块。这个块内部含有AA。所以块名称是polling+AA。这个块能完成，当轮询号等于本身的轮询号时，开启AA。这里特别说明。其实无需轮询，因为就一个AA。但是这个块也是我之前编辑的标准块，被很多项目使用，应该是BUG-FREE，所以就直接拿来用。用着放心。上图network的作用是判断何时关闭OPEN，并为下次开启OPEN做准备，也为开启另一个FB（PTP2in1_Leybold）实例做准备。这里多次讲到FB（PTP2in1_Leybold）实例。意思是：在OB1中有2次调用FB（PTP2in1_Leybold）。每一次都是一个实例。每一个实例对应控制PTP端口的不同物理层。
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