我现在调试一台分条机，圆盘剪设置为满转矩运转，开卷机上设置转矩限幅，联动启动的瞬间开卷机向后的拉力总是过大，发出嘭的一声，这样容易损伤刀片，但是启动后运行还是比较平稳的。

电机驱动使用 S120 变频器，已经为圆盘剪和开卷机两个电机做过摩擦补偿和惯量补偿。

请教各位高手，启动瞬间出现这个过大的张力的原因是什么？怎样才能减小它？谢谢了。

多谢 YiMoon 的解答，现在的问题是，我即使先将带材绷紧后再启动，启动的一瞬间开卷机依然会向后猛拉一下带材，这个肯定是不好的，很容易伤刀片的。这个有什么办法吗？原因出在哪里？

说明补偿有问题呀：

1）静态补偿还是动态补偿

2）补偿的量是否计算准确

3）线材加速度是否过大，补偿计算是否过慢，导致补偿滞后

4）从静态建张到动态张力设定，张力给定值是如何变化的？阶跃吗？还是斜坡函数？

5）转矩补偿是基于模型的计算，是前馈控制，控制算法是否正确

补偿精准的化，张力开环也可以工作，实际工作张力是缓变的

 开卷与收卷不同。

启动之前，是一个向后的张力，保持带材拉紧。

启动升速，要克服静摩擦（+），随后滚动摩擦转矩（+）和带材的转动惯量（+），同时还要保持反向张力（-）；直到转成稳速的反向张力（-）。

通常这些升降速过程，在驱动中是通过前馈预控实现的。前提是固定的转动惯量。

而这种开卷的转动惯量是变化的，因此，只有随时知道负载的转动惯量，在升降速过程中，转矩控制才能准确。

负载惯量和设定张力不同，在升速段，电机输出的转矩方向可能不同。大惯量的，急升速的，电机需要（+）转矩。

所以，电机的转矩是上述多个转矩的叠加。

没有张力传感器，也需要知道半径，才能算出当时的转动惯量。

Hi，这个要实测！

实测克服静摩擦转矩（转矩方向与转向相反）：

手动缓慢给出电机转矩，逐渐增大，同时通过调试软件观察实际转矩值：

当放带轮开始转动瞬间的实际值，就是准静态的静摩擦转矩。

它包括了传动系中所有静摩擦。

（可以用Trace记录，这个值一般不小；而且与机械设计结构有关。我们用汽动顶紧工字轮，每次基本一样；若是手动顶紧，全看工人手力了。）

实测转动摩擦转矩（转矩方向与转向相反）

无带材，顶紧后启动。分别测4个稳速（匀速）运转点的实际转矩值。

（最小转速 - 最大转速）记录；作图，这4个转矩实际值，通常呈现与转速相关的线性增长。（同样与上述机械设计有关。）

实测变速过程中的惯量转矩：（转矩方向与转速变化方向相反）

按照设计规定的斜率做（空卷的和满卷的，不带张力的。）

可以用Trace记录变速过程实际转矩值。然后作图，减去之前做好的滚动摩擦转矩。就是该斜率下的惯量转矩。

上述这些转矩值作用阶段不同，克服静摩擦的转矩，可能就在启动时，作用1-2秒。

滚动摩擦转矩，自始至终起作用；而变速过程的惯量转矩，仅在变速过程中出现。且与转速变化方向相反。

所以要测速。根据转速、转速变化给出转矩。

多说点儿：

这个影响带张力的变速过程中的惯量转矩是惰性转矩。它作用在带张力上时，仅表现在变速过程中（不是变转矩过程！）

作用在带张力上的惯性力Fj

因为 Mj 转动惯量转矩=J转动惯量xε角加速度（斜率）；且 Mj=Fj惯性力xR带卷半径;

所以， Fj=(Je+Jo)/(Re+Ro)x ε

Je 带材惯量；Re 最大半径

Jo 最少带材（无带材）的惯量；Ro 最少带材半径

上述公式说明几点：

1、只要加速度ε很小，这个影响力就很小。

2、(Je+Jo)/(Re+Ro) 满卷和半径是等比变化的。机械设计得好，比值变化不大。

分条我们是能不用动力开卷就不用。

搞个张力缓冲；加上转矩阻尼（摩擦盘+液压制动）就行了。

因为车辆上的组件多的是，动作可靠、哪里都有，物美价廉。

"嘭的一声"究竟是什么东西曾经放松过？是上游的放松过还是下游的放松过？是上游的升速快还是下游升速慢？

如果没曾放松过是不会嘭一下的。

要打开曲线看了。

抱闸时机不对有一半机会是原因。但是抱闸时机不对的另一半机会也仍然可以拉紧材料。不会有这个现象。

一句话：什么时候料放松过。