周日，帮电脑瘦身，发现以前做的一纯逻辑的小程序，觉得还有点意思，拿上来贡献余热。系统如下：
一共有1#，2#，3#，4#，4只油缸，每一油缸有伸出和缩回两动作，分别各由一只电磁阀控制，每只油缸各有2限位开关作伸出和缩回到位检测用，当有外部主令信号开始按钮触发时，如果4只缩回到位行程开关都是到位状态，要求按1#，2#，3#，4#的次序依次执行以下动作，
油缸臂伸出——伸出到位——延时10s加料——延时完毕——油缸臂缩回——缩回到位——
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下一油缸
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伸出和缩回动作的同时要输出控制伸出和缩回的电磁阀的线圈，还有共用的一只液压电机和一只溢流阀，但是在延时10s的这段时间内，液压电机不停机，溢流阀要失电进行卸压；液压在程序执行过程中，要求开始按钮的触发不起作用，只有等4#完成后行程开关满足条件，才能再次触发（或者做成触发记忆的形式）；停止按钮按下时如果4组动作周期没有执行完也不会停止。原程序是用欧姆龙的CP1E和CP1L系列的PLC做的，由于有间接位寻址功能，所以做起来简约一些，4只油缸臂的动作是完全一样的，只不过动作执行的触发元件和输出元件的地址不同（地址分配没有任何限制），所以就直接做了个功能块（类似子程序），输入和输出的元件采用间接寻址的方式，块内部的时间，考虑到移植性，采用的是内部脉冲+移位指令+比较指令的组合，而没有采用计时器或者内部脉冲+计数器的组合方式。
另外如果我们要方便监控查看8个电磁阀的状态和8只限位行程开关的状态的话，又当如何做？
现在想请大家考虑考虑，用S7-200 PLC怎么实现上述功能。S7_200 PLC没有位寻址的功能，如果不是4只油缸，要是有1000只，我们又应该如何组织和编写我们的程序？
还请大家暢所欲言，各显神通。