调试的一个项目，4个轴，步进电机，开机回原点是用了组态轴工艺里面的主动回原点，也就是模式0，以一定速度到达原点开关后，再出来，然后低速再回去，到达原点后，设为位置为0.

因为是开环控制，考虑到实际生产过程中可能会出现累计误差，因此做了，在生产过程中回原点的程序，大概流程是：一次的生产过程启动时，工装运行到设定位置，进行相关的动作，动作完成后，工装退回，未做被动回原点时，我设定的退回位置为0.0，后来加上被动回原点，我设定的退回位置为-5.0mm。为本意是担心如果退到0.0，万一因为累积误差可能设备实际还没有触发到原点开关。最后的程序就是在退回的过程中，用的绝对位移指令运行到-5.0,mm，同时触发被动回原点命令，也就是模式1.

但是我起初不太清楚，模式3，原点位置设的是0.0，模式1时，也设0.0，发现被动回原点后，发现位置明显变了。之后咨询他人得知，模式3是到达原点开关后，再前进一段才停止并设定原点位置为0，模式1是触发到原点开关时即将当前位置设为原点值0，如果都设为0.0，主动回原点后，再进行被动回原点，位置肯定变了。后来我打算先主动回原点，然后写了个程序，后退过程中，记录下原点开关上升沿时的位置值，把该数字设定为被动回原点的位置值，我咨询了那个人，他说没有问题。但是我在实际操作过程中，发现同样的速度，每次这个值都不太一样，比如最小时0.02，最大有可能到1mm，也就是说每次到原点时，实际的位置都不太一样，后来我怀疑是速度太快的原因，我将快到原点时，速度降低到10mm/s。但是感觉还是每次的值不一样。

不知道我这样用，先用模式3，再用1，到底是否有问题。

大家都是怎样进行回原点的？？？

请高手赐教啊。。