我们公司正在筹建的这个液态化工仓储，储罐很多分布又广，I/O线太多，监控系统不宜使用集中控制，应使用DCS配合现场总线控。
　　我的基本思想是：设置远程I/O站若干个，用总线把各个远程I/O站连接起来送进PLC，再将PLC通过以太网与上位机联结，从而实现远程监控，并留海关报关接口等。
　　希望能在若干个分散地点对PLC里面的变量（位）进行个别读写，所以考虑选用文本显示器（约60个）。便文本显示器通常都是一对一接入PLC的，将这么多显示器以主站接入系统可能有一定的困难，不行就只读不写算了。现有的显示器有支持modbus的，实在不行，只好设置独立的总线接入系统。如果实在太难，这一项就免了吧。
　　每罐另有液位计一个，可产生液位信号1个、温度信号1-3个，都是通信信号，共92组，可考虑用总线联接起来，送入系统。
　　一期工程有储罐92个，每个大概要用4个DI、1个DO、2个AI。装车控制100车位，每位需3个DI（含高速计数1个）、1个DO、1个测温点，再加上其他点，总有I/O两千左右吧，I/O站也要有两三种，原则是在照顾罐区分区前提下尽量少。储罐已被分区，每区最多9罐，最大走线距应在200米内，站间走线也在300以内。站区到中控室，最大走线应在1200以内。装车控制比较集中，可任意灵活组合。
　　还有，每罐有一个37KW的泵，用三相电控制，集中在一处配电，所以这是一个特殊的IO站，只有DO，以控制电气开关。
　　二期工程将增加一倍库区，所以系统应考虑能够扩展。

　　为了保证系统的可靠性，一定要有冗余的考虑。特别要提醒的是，这是液态化工仓储，需防火防爆。按1级防护区考虑，电气自控力求安全第一。绝对要采用安全型器件、本安总线和IO站！

　　另请收集相似项目中的成功案例，越多越好，这对最终决策很重要。因为决策权大多在外行手里，相信经验，最怕别人拿他做“试验”，要用什么“数字”说话，呵呵。
　　公司在东莞，请东莞、深圳、广州的办事处或授权经销商尽快与我联络。　

　　我的电邮hnscwxx@tom.com，请先发方案给我。谢谢！