引子

     有一台双工位的自动化设备，作业走向是从左到右的。左起第一个为第一作业工位，第二个为第二 作业工位，第三个为剔除工位（剔除不合格的产品）；

    第二工位产生的不合格品，程序里面直接触发一个变量，然后输出给剔除工位，进行剔除；

    第一工位产生的不合格品，程序里面也是触发一个变量，然后将这个变量的信息传递给第二工位在不合格状态下触发的变量，然后输出给剔除工位，进行剔除。

    由于该产品有自动运行状态，手动运行状态，还有各自单独运行的自动/手动状态，实际上，将第一工位需要剔除不合格品的信息传递给第二工位，编程还是较为复杂的，至少并不简洁。

    那么问题来了，现在客户要我们做四工位作业的产品（拓展了2个其他工艺的作业工位，并不是两台产品的集成），还是照搬这种检查信息传递的编程方法，工作量就成倍的增加了。

    我们现在谈论了一种移位指令相关的编程方法，假如第一工位检测不合格，如下所示：

希望诸位斧正和指导：

             1工位    2工位    3工位    4工位   5工位（处理）

初始            0        0        0        0       0 

1周期          1        0        0        0       0

2周期          0        1        0        0       0

3周期          0        0        1        0       0

4周期          0        0        0        1       1

    上述是在理想状态下，假设第一工位在作业中偶尔出现的检测不合格，利用左右移位指令来实现编程比较方便。

    但是，实际情况肯定更多种，第一工位检测不合格的时候，其他工位也可能检测不合格，且第一工位或许会连续检测不合格，想了一下，感觉移位指令实现信息传递很是挺复杂，你们怎么看？

插上拍的图片，大概可以看出设备的作业状态是啥样子的。