说说200 smart高速计数器的计数6

   上文说到西门子编程方法灵活、多变，充分体现了“高深莫测”、“多样化”、“个性化”的理念，给编程者充满想象的空间和无穷的动力。

   今天逛论坛，在【说说200 smart高速计数器的计数5】中看到网友的留言，关于采用高速计数器如何编辑电子凸轮的问题，因为对此问题的交流还不够深入透彻，仅仅是大致的理解，可能存在偏题。

   记得在第三方PLC编程指令中有2个电子凸轮控制指令可以直接调用，即绝对式电子凸轮控制指令【ABSD】和相对式电子凸轮控制指令【INCD】，虚拟的触点数允许范围1~64组（个）。但这些指令均不采用中断方式调用，计数器也是普通型，在实际应用中可能会在某些特殊的场合引起一些响应偏差，尤其是在高速系统应用上，这个偏差更加突出。

   晚上回家想了想那个留言，好像是说最好采用高速计数器HSC0，模式9做，正好我前几次做验证时的那个编码器还没有拆掉，就使用高速计数器HSC0，模式9做试试。

编程思路：均按4对（个）触点编辑为例

简要说明：200 smart PLC允许用户最多分别新建128个子程序和中断子程序。

1） 绝对式电子凸轮：

A） 定义高速计数器控制字节 10111100（16# EC）

B） 定义当前值SMD38 = 0

C） 定义预设值SMD42 = 8个（2个预设值为一组，分别控制开、关）

D）启用高速计数器HSC0，模式9（A、B正交，不连接Z相脉冲输入）

E） 定义当前值等于预设值中断，中断事件号12

F） 启用高速计数器

当前值等于预设值时，调用中断，在中断子程序中编辑更新预设值及相应的控制程序

假设，电子凸轮第一组数据：100个脉冲后开、150个脉冲后关；第二组数据：150个脉冲后开，180个脉冲后关；第三组数据：300个脉冲后开，360个脉冲后关；第四组数据：360个脉冲后开，400脉冲后关。

开关组数列表统计：

上述组数开关可以自行设置任意数据，没有次序关联，第一组电子凸轮开设置在初始化子程序中，当然，如果需要回原点的系统中，程序执行原点回归后可以重新初始化子程序一次。

程序：

初始化子程序：

主程序调用：

当前值等于预设值中断子程序：INT2（第一组开关开）

当前值等于预设值中断子程序：INT3（第一组开关关）

当前值等于预设值中断子程序：INT3（第二组开关开）

当前值等于预设值中断子程序：INT4（第二组开关关）

当前值等于预设值中断子程序：INT5（第三组开关关，第四组开关开）

当前值等于预设值中断子程序：INT6（第四组开关关），重新返回到第一个中断事件做循环

将程序编译、保存到指定的盘符，连接外部编码器接线及电源、通讯电缆。确认无误后，上电，将程序下载到cpu，新建“状态图表”监控程序，图示：

监控“状态图表”程序按思路方式循环运行正确无误。

2） 相对式电子凸轮：

A） 定义高速计数器控制字节 （16# FC）

B） 调用当前值SMD38 = 0，在中断子程序中调用设置当前值SMD38= 0

C） 定义预设值SMD42 = 8个（2个预设值为一组，分别控制开、关）也可以采用其它方式

D）启用高速计数器HSC0，模式9（A、B正交，不连接Z相脉冲输入）

E） 定义当前值等于预设值中断，中断事件号12，同一个中断事件可以连接不同的中断

F） 启用高速计数器

G）当当前值等于预设值时，调用中断，在中断子程序中编辑更新当前值、预设值及相应的控制程序

开关组数列表统计：仍然按绝对式电子凸轮定义开关数据

    与绝对值不同的程序之处增加了在各中断中重新定义当前值，变更初始化子，具体程序验证在此省略了。

   数据关系看似一致，但相对式电子凸轮每次重新启动当前值均从0开始计数，而绝对式是从原值上进行累加的，只要是理清了这个思路，编写程序就不是问题了。

   不知道我这样的理解是否是你想要的那种？如果不是，请详细描述具体过程。

   哦，对了。还需要重申一下的是200 smart PLC在使用高速计数器程序时，必须在“系统块”中的“数字量输入”中重新设置滤波时间，并在“启动”项中设置为“RUN”模式。