抛砖一块，仅供参考，仅供参考，仅供参考。

如图

一。传感器选择：似乎大家对绝对值编码器比较集中，确实在现有使用中这是已在使用最多的最经济的方法。我只是提醒要增加一个柔性下压测量轮，避免刚性轮子的弹跳和打滑。如图。

二。绝对值编码器没有推荐用DP编码器，这是因为这是移动式小车和变频环境下，接地与抗干扰较难做好，而DP对于接地、屏蔽和抗干扰有技术要求。当然，这里是西门子技术论坛，技术高手除外啊，以下就可忽略了。

三。本方案选择了含智能型可编程多输出内容自带I/O的绝对值多圈编码器，主要是两个编码器距离差值的比较可两个编码器之间直接的对话并比较，可省掉一根编码器到PLC的线缆和响应时间，并有直接输出信号给变频器。如果两个编码器各自输出到PLC，再由PLC给变频器信号，一个是多了一根电缆（注意是移动小车）和多了处理与传输时间。

四。选择了同时输出增量的AB信号给变频器可作矢量模式的闭环----从变频器到电机的跟随的执行力上来说，矢量闭环精度效果更佳。这种编码器称为绝对值与增量双输出编码器。

五。两个编码器的距离差值的比较是两个编码器之间用Canopen现场总线的连接，Can总线最初就是为汽车等移动设备设计的，并且为汽车生产焊接设计，对接地要求不高，恰巧对于变频环境的抗干扰也略优于DP。

六。A编码器与主PLC用通讯模式，这种通讯因为把实时比较的任务交给了编码器之间，相对在速度响应要求上可放宽略低，这样对于PLC的选择也可大大扩大可选性，包括用S7-200也可以考虑。小车的变频速度调节与位置控制，由主PLC通过A编码器的位置数值计算给主变频器，副变频器的给定量在没有位置差时与主变频一致，在比较后有位置差时根据位置差的比例关系设定比例系数，补偿到给定量里。

例如根据主PLC的要求和位置关系，A编码器给出了12mA给主变频器，B编码器计算了A和B编码器的位置差后，计算出需要3mA的加速跟进补偿，也就是12mA+3mA=15mA。当位置差为0时，B编码器同样是12mA。

仅供参考，仅供参考。