大家好，各位大师好：

   我在前年遇到一个问题，到现在心中仍然疑惑不解。

   具体是这样的：

    1、检测输送带上的产品是否合格，但输送带是一上电就自动运行，并不收任何控制。速度很高，接近70米每秒。正常用是65米每秒。大概是这样的。

   2、在输送带某段有一个气缸，如果检测到产品不合格，就推出不合格的盒子。如果合格，就放行装箱。

   3、如下图，在一位置，扫码检测合格与否，如果不合格，到2位置检测到后气缸伸出。吧不合格的盒子推走，不装箱。在1位置和2位置之间，可以存大概4个盒子左右。

   4，在1位置扫码检测后后有两个信号输入PLC，即合格与不合格信号。

   5、当时用的欧姆龙小型机，程序扫描周期是15微妙，传感器检测到盒子并输入到PLC的时间不到30微妙。气缸的动作时间也满足使用要求。

  6、当时我用的现成的PLC指令，即先入先出指令。即，盒子在1位置扫码，检测合格或者不合格后，无论合格不合格都先进入堆栈，到2位置后，检测出栈，如果结果合格，就放行，不合格就剔除。如果扫码没有结果，但检测到盒子，也踢出。

 7、就这么多传感器，程序思路就是这样的。但运行效果不尽如人意。由于输送带速度很高，导致的不稳定，顺利的时候，过大概1000个盒子也不会出错，但有时候，过100个盒子也会出错，把不该放行的放行，不该踢出的踢出，我也不确定到底是什么原因。

个人感觉问题所在：

 1、在扫码给出结果的时间上，有不确定的成分，先扫码，数据传到数据库，比对，然后给出结果，给出这个结果大概是几微妙，数据很短。但会不会某个时候时间长一点？

 2、在这个系统里面，输送带速度很高，相比PLC扫描周期，程序运行的时间已经足够。但我想如果把检测合格与踢出的程序放在中断程序里面会不会效果更好一点？

 3、另外，由于客户的系统在设计初期并没有考虑以下几点；扫描检测合格后装箱，生产总数量等于合格与不合格的盒子数量之和。在装箱之前没有检测确认合格的盒子，直接装箱。合格的盒子数量与装箱后箱子里面盒子的数量是相等的。在装箱完成后也没有检测手段。导致生产线一直在开，但一旦那个盒子被误踢出，只能靠人眼来发现。这个就导致了更大的误差。

   最后的问题，我的先入先出指令那里，能否有更好的方式方法来解决？

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