引用12楼详细内容：

还有另外一个问题！

PLC读取编码器的值是0-32位的溢出值，假设从变频器读取过来的脉冲值是0-65535，没有负数

我要把PLC高速计数器读取到的数据也转换为0-65535，是不是只需要把高速计数器读取的脉冲

例如:ID1000进行字与16位的字与逻辑就可以读取到0-65535的变化？

目的是让PLC高速计数器读取到的脉冲值的变化与变频器反馈给PLC的脉冲数一致性。

引用10楼详细内容：

编码器接入到变频器了，还能通过plc来给方向？你这个方向不是指计数方向吧？是指电机运转方向？那就没有什么疑问了。

从实施方便和可靠角度来说，加个多圈绝对值编码器最准确方便；

如果一定使用这个变频器编码器，精度肯定要差一点的。如果你单纯记录距离，而不是绝对位置，也还好处理点，就是累加呗，否则还得考虑参考点的问题。

引用8楼详细内容：

谢谢！！编码器是1024的！可以通过PLC来给方向，

读取变频器的闭环编码器脉冲的目的是测量电机所带的负载运行了多少米，这个计数是正反的，也就是说负载从0-10米 10-0米之间来回不断的循环的。正反（加减计数可以通过变频器的状态位来给）

现在的问题是如何把读取到的信息做的更加线性化。

希望你继续跟进！！万分感谢！！！

引用4楼详细内容：

那你到底需要什么数据呢？就是记录电机转了多少圈？

那变频器自身也是输出转速的，直接累加这个不就行了。

如果一定用编码器累加，看看电机转一圈编码器脉冲数是多少，1024还是2048？或者更多。除以这个数。

如果MD100是从0-65535变化，每次从0开始计数的时候，

如果能保证编码器当前值MD100始终是一个方向增加的

IF MD100

A=A+65535/1024;

MD104=MD100;

END_IF;

实时计算B=MD100/1024;

实时计算   总圈数=A+B;

程序未必完善可靠，只是个人的思路，仅供参考。

想起了 帖子最初的问题，你如果把PIW260定义为WORD是否就没有负值了？

引用3楼详细内容：

这个累加和进位能否再给一下思路？

非常感谢！！

引用2楼详细内容：

是g120吗？g120的实时编码器数据是哪个参数呢？还没读取过呢！

是说超过32767就从-32768增大到0，再增大到32767？

不知道是不是可以从变频器参数设置上解决出现负值的问题。

如果不能，而只想保留正数的话，我的思路，定义MD100为当前编码器数值，判断PIW260为不为负，则MD100=PIW260，如果PIW260为负，则MD100=65535+PIW260，然后对MD100进行累加和进位。