引用40楼详细内容：

原因3，有文档用400plc的FM458模块来完成飞剪的运算。

原因6，调整热检灵敏度，核对每次热检的响应时间偏差值是否在合适值以内。

原因4，利用接近开关在剪切位时系统对编码器清零，消除增量编码器的累积误差。

原因5，这个靠位置闭环了。

引用36楼详细内容：

为什么高速时的剪切精度不如低速时的呢？有如下几个原因：

1、末架车的速度越高，波动也越大，那轧件相对轧辊的前/后滑量就越大，累积误差就越大。

2、驱动飞剪的电机的转矩响应时间响应精度。直流电机最小就是3.3ms；交流变频受调制频率的影响，以2.5KHZ为例，那就是0.4ms。这些误差最后也会累积到精度上。

3、如果飞剪剪切命令的发出受程序的扫描周期影响的话，显而易见，轧件速度越快，误差自然也就越大了。

4、飞剪启动位置在相同的误差允许范围内，轧件速度越快，反映到长度上的误差就越大。

5、剪刃位置闭环的曲线变化越大，累积误差也越大。

6、检测轧件的热金属检测器的响应时间及采积该信号的PLC(或者工艺模块）的响应时间，也会导致对高低速轧件的影响不同。

7、还有我没想到的，专家们继续补充

引用33楼详细内容：

假如上游机架的速度，就是被剪切的棒材速度，那数编码器脉冲数不受棒材速度的影响吧？棒材快和慢的变化不影响数脉冲数。速度快了数的多，慢了数的少。数不会丢。只要棒材在上游机架不打滑，长度的精度就应该有保证。我是这么理解。

另外，现在看大家的讨论，我觉得，在S120的DCC里做飞剪工艺控制应该没问题，响应速度也应该有保证。关键是，类似T400的飞剪工艺是不是都编不出来呢？嘻嘻

引用详细内容：

是数上游机架的编码器的脉冲。因为是无法直接得要到精确的轧件长度，所以轧件长度等＝记录的脉冲数*脉冲当量。脉冲当量是上游机架编码器每转一个角度对应的轧件长度。所以脉冲当量的值决定了测量轧件长度的准确程度。求解脉冲当量的值，一种是利用辊径测量，一种是利用长度测量，利用已知长度除以该段长度内的记录的脉冲数。但是这两种方法各有利弊。速度波动较大的话，或者其它某些原因引起脉冲当量值的误差，进而引起了轧件测量长度的误差。希望我没理解错。