其实这个问题没必要费太多的篇幅讨论。如果变频器仅仅通过获取的电压、电流和转速等参数，就能知道电机比较准确的机械输出转矩？那就是神话了。

变频器如果没有电机轴转矩传感器实测的信号做反馈，所获取的电机转矩只能是内部的计算值。

那么，计算依据是什么呢？就是大家熟知的电机功率平衡方程式：

P = √3 * U * I * COSΦ * η （公式1）

P：电机输出机械功率kW；

U：电机供电线电压V；

I：电机线电流A；

COSΦ：电机功率因数；

η：电机效率%。

公式1中，电压和电流变频器都是实时获取的，这个没问题。而功率因数和效率，对于一个特定的电机，变频器或许只能是由电机的铭牌数据得到额定点的参数，这两个参数任意工况点不可能与电机额定点一致。这个对于有电机常识的人都应该知道。功率因数与电机输出功率或输出电流的大小有关，效率的可变性就更多了，与功率大小有关，与电机的铜损铁损（内耗）有关；与电机的温度也有关。

综上，由变频器获取的转矩值，还是以实测为准比较靠谱。

近年来，随着智能系统的发展，数据库的应用。像这类计算实际转矩的问题，也是有办法的。就是通过对某一个特定电机，在实验台上进行各个转速下，各个功率下输出扭矩的测试，然后建立数据库。大量的实测数据支撑每一个转速与功率，都对应一个实际扭矩。采用数据库查询显示电机实际扭矩，可以获得1%以内的精度。这样的检测，是有一个庞大的数据库完成的。让计算机实现这个功能很轻松。但需要前期建数据库，没有难度，就是工作量比较大。