一种计算出料时间的算法

   今天在巡查时，发现之前我编辑的一个加热炉出料时间程序控制有待进一步提升的空间。事情来由是这样的，有一个连续式加热炉，把待加工的产品毛坯事先入炉，预热到工艺温度。等到后道设备产品加工完成产品后，通过通讯方式提醒加热炉出料，产品经过出料装置机构移送到机器人取件区，机器人取件把待加工的产品送到加工机床中进行加工处理。

发现问题是当加工机床需要人工干预操作时（非正常操作，如清模操作），事先加热好的待加工产品会停留在输送辊道上自然冷却，如果时间稍长会造成产品工艺温度未达到要求，另外对于能源方面也是一种浪费。

   之前，我对该加热炉出料时间的算法是，通过实际检测、验证产品到达工艺温度时所需要的加热时间和准备取件开始的信号来判断加热炉是否出料的依据，但存在着一个非正常生产节拍时间周期时，待加工的产品会自然在输送辊道上被冷却，不能够达到工艺温度要求的可能。

改进后的程序算法依据：

1）  增加产品到达机器人取件位置后的时间测定，当待加工的产品到达取件区，由于不可预见的原因而未能够及时取件的状态下，开始记录此时的停留时间，在下一次循环中增加这个停留时间，使下一个出料触发信号能够延长出料的停留时间。

2）  增加机器人等待取件的时间数据，即当由于前一次非正常操作后，加热炉根据上一次的时间测定延长了的时间值，会影响到机器人的本次等待时间，这个时间值在下一次循环中减去。

假设，产品待加工在输送辊道上等待时间为t1，程序计划出料时间T，机器人等待取件时间为t2，那么这个时间的算法为：

1）  本次循环周期：t1 > ∑，则记录 t1 = a

2）  下一次循环周期：T - a

3）  下一次循环周期：t2 > ∑，则记录t2 = b

4）  下一次循环周期：T + b

5）  下一次循环周期看t1和t2的值，判断实现加或减。

6）  当t1 > ∽；t2 > ∽时，T = 最大允许的时间上限值，

其中，为避免频繁的加、减出料时间，造成可能的时间“震荡”，及下游设备因故障后，所产生的无效调校时间，增加这个“∑”滤波时间常数，这个“∑”时间实际程序测试时按实际时间值整定，无效调校时间按非正常周期的最长时间整定。