引用11楼详细内容：

黄工，我感觉说的比较明白了呢：

输送带入口有个触发光电，每个物料都有一个位置数据，

假如编码器数据变化是从0-10000循环变化，

分拣口1距离输送带入口触发光电的编码器距离是5000；

分拣口2是6000；

分拣口3是7000.。

物料1触发光电时，获知其目的口是分拣口3，触发瞬间编码器数值是3000，则可以计算得到当编码器数值到达10000时，物料正好到达3，可以进行分拣动作；

后续物料2，触发光电时，目的分拣口为2，触发瞬间编码器数值为8000,则编码器数值为4000时，该物料到达分拣口2,。

当然如果输送带很长，如果物料从进来到最后一个分拣口编码器要数据重复好几次的话，则需要进行类似进位的计算。

引用10楼详细内容：

请问您是如何用一个高速计数器同时给皮带上的多个顺序物料计位移的？

引用9楼详细内容：

为这一段输送带建立一个表格，用来存储进入到该输送带的物料信息，理论上，知道了输送带的速度，输送带上每个分拣口到输送带入口检测光电的距离，从物料进入输送带被光电检测到开始，开始计时，就可以知道多长时间后该物料刚好达到对应的分拣口，然后击打，同时删除表格中关于该物料的数据，是可行的。但是因为单纯靠延时来判断，输送带速度等可能不够稳定，因此通过在输送带上加增量型编码器，通过记录脉冲的形式替代靠延时时间的形式来判断物料的实际位置，比用时间更为准确可靠一些。虽然输送带一直往一个方向转，高速计数会有超上限然后重新开始的时候，这个可以通过程序判断一下，最终实现物料位置的准确记录。

引用8楼详细内容：

请问，输送带的若干物件，是如何通过编码器动态反映出其位置的？并与击打口关联的？

引用5楼详细内容：

如果你被分拣物料间距不能控制，识别机构前面要有差速拉距输送设备，也就是说至少有两段不同速度的输送设备，以保证识别机构能有足够的时间每次识别一个物料；

识别机构后面一段距离加对射或者镜反光电用于取数判断分拣口以及数据入栈，为防止误动作，最好是双光电判断，后面的输送设备也要有增量型编码器用于记录位置，从取数入栈开始，就开始跟踪判断每个物料的当前位置是否到达对应的击打位置，编码器位置到了，则进行击打动作，击打口无需加光电判断了，因为涉及到数据的排序，光电只能判断物料有无，当然也可以通过数据的排序进行判断，但是如果整条线都有编码器了，光电是可以不用的了。