液压系统，一个油泵（不可调速），两个比例阀串联，油进第一个比例阀后再经过第二个比例阀（带方向），然后推动油缸带着负载上下走，要求恒速（速度由上位机设定）。

工艺那边给的流程是，油泵运行，第一个比例阀打开足够大进油，第二个比例阀调节控制负载移动速度。之前是电子工程师自己开发的电路板做的，后来搁置了，现要用PLC来做。

考虑用PID来做。

有两个问题

1，负载上只有直线位移传感器，位移换算成速度作为PID的反馈值。

循环中断100MS，

IW98对应0-100MM（这个随便写的）的行程量，如果N=0,位移=last,,如果N=1，位移=now,（now-last）/时间，换算成MM/MIN,N+1,如果N=2,则N=0。

取绝对值是因为，还有一个反向控制。

这样的思路对不对。

这样实时速度就出来了，与设定速度（MM/MIN),做PID控制控制第二个阀。

2，第一个阀怎么处理。

我的理解一个油泵电机和第一个比例阀，是否就相当于变频器的功能。之前的思路是第一个阀给个比较大的值，但是不要给最大，够用就行。如果第一个阀全开，控制第二个阀，虽然能用，但是稳定性不好。所以第一个比例阀这个度如何掌握。

做了一个判断，第一个阀预设了一半（27648/2）。判断PID输出Value2_out的范围，保持大于80%，开始计数600次（1MIN）,代表PID长期处于一个大的输出还调节不过来，反推第一个阀的开度不够，则第一个阀Value1+2764(1伏），清零计数。反之PID输出长期小于20%，则减小第一个阀。

PID我也贴一下吧，有一个反向判断。

分享出思路，请大侠指正更好的方案，目前平台尚未搭建起来。

哪位大侠有过类似两个执行器（两个执行器还不是相反作用，而是串联关系）一个反馈量的经验。