在此驱动版块说关于PLC程序的事情貌似有点不合适，但还是想说一说关于故障这块的PLC程序的事情。

PLC和驱动的通信，简单地说，就是“读得上来，写得进去，来时不堵，去时通暢，完整的来，完整的去”，我们做通信的程序时，往往都是调用几个系统自带的通信功能指令块，填上参数，系统中配置有上位组态软件和HMI配置的，还要做上故障的信息记录、处理等操作，如果没有上位组态软件和HMI的，通信的编程工作恐怕到此就结束了。

有上位组态软件和HMI的，正常的是故障时有提示信息弹窗，保证人机交互的及时与流畅。而不带有上位组态软件和HMI的，如何向用户提示通信故障信息好像就显得不那么重要了，常常是系统设备不能正常工作了，操作人员才发现有问题了；而具体问题是什么，对于系统不是那么熟悉的处理人员，又得花上一些时间去查找确认，这也就影响了生产效率。

这里针对不带上位组态软件和HMI的系统（我一般称之为“最小控制驱动系统 / 最小配置系统”，构成模式一般是“PLC+变频器/驱动器”），如何判断通信是否正常主要手段有：

1、驱动器侧参数判断；

2、PLC控制器侧程序判断；

关于驱动器侧参数判断，上面Y版已经作了细致的说明，概括地说，就是通过面板 / 手操器 / 联机软件 / 移动端APP等对照说明书参数手册等查询驱动器通信相关的参数，观察其数值，从而判断通信是否正常；在此就不再做额外说明了；主要说说第2种手段涉及的东西。

PLC侧的判断处理，一般是利用西门子PLC通信指令块的Error/fault管脚的值，编写故障处理程序，包括向外部的声光报警动作输出（需要占用一个或者数个输出点），历史故障记录的储存（检查设备正常工作时间查询），主要是在PLC内开辟一段区域，以“线性表”/"级联表“的形式来保存故障记录，记录包括故障时的故障代码，故障代码对应的详细故障说明，故障时的系统时间，故障时的系统控制关键参数值（如速度、压力、电流、电压等），类似于汇编语言编程中的“现场保护”操作，当故障处理完毕后再“恢复现场”,这样当故障发生时再联机查找故障原因，便变得有章可循了。

还有一种快捷的方法是，在程序中编写一段“最小通信测试程序”，这段程序的功能仅仅是通信，功能包括“读参数+写参数”，当需要判断通信状况时，便可以单独调用它，判断通信是否正常。

这也就涉及PLC程序编写中的“测试程序”这一知识点，通常编程的人是不会写“测试程序单元”的，因为没有这个认识或者有这个认识而没有去写的驱动力，写程序是需要付出精力的，毕竟抱有”多一事不如少一事“”程序能用就行了“这种想法的还大有人在。

希望有朝一日，我们编写的程序和我们使用的程序，能够在尽善尽美的路上走得更远。