大致介绍一下背景：

8台伺服电机 ， 通过联轴器带动丝杠，控制工件4个角的定位铆接，采用的是S120伺服+ 1KF07电机（自带增量式编码器）,电机一圈10000LU  对应丝杠位移10mm

每个角需要铆接6个点，工作流程如下：

初始化回零（上电时做一次回零）--->移动到P8（等待位）----开始生产时，按下启动按钮---->P8--->P1--->P2---->P3----->P4----->P5----->P6-----P8---(等待下一次启动）

 采用的是FB284功能块 绝对定位的方式，触摸屏设定每个点的位置

现在的问题是：

    正常运行时，可能一个星期或者几天都很正常，定位准确，只是偶尔的某个点定位不准，这次是A角的P3点不准，过几天可能就是D角的P6点不准了，偏差很大，肉眼估计跟设定点的偏差（不管X轴还是Y轴都超过5mm以上了，每次偏差都是不定量不定时的），经过测量实际偏差，也不是X轴不动或者Y轴不动造成的，没有确定性，往往这次不准，下一次加工就马上回复正常了。

伺服控制器的默认的偏差是40LU ，定位不准时控制器也没有报警，通过触摸屏截取的实际参数也没有多大的偏差（最大的设定值和反馈值之间的偏差是39LU）

接地都已经处理了，接下来不知道怎么办了