2016年，结合现场调试与客户意见，我司对原先的汽车齿轮检测设备问题进行总结：
         传送皮带为透明皮带，汽车齿轮为击穿加工出来，需要石墨做润滑剂。故而在产品上或多或少户沾上石墨，导致透明皮带运行久啦以后（一般一个月）就必须重新更换透名皮带，重新进行标定，耗费耗材较多，浪费大量时间，同时对现场人员要求比较高。

       因此，我司对以上问题进行评估，重新开始设计（进料还是与原来一样，两个皮带不同速度从而拉开产品之间距离，不会导致茶品 粘在一起导致误检），考虑到透明皮带检测问题，决定采用圆形钢化玻璃，将产品进入玻璃载台后先进行定位，定位完成后先进入第一工位，使用圆心镜头进行检测，检测是否有缺陷，有缺失，有多出部件；后进入第二工位，背光检测产品尺寸，后进入踢废工位，NG，踢废，OK，进入下料工序。

       设备使用S7  1200  PLC,皮带使用调速电机，玻璃载台选用松下伺服电机运转，工位可以在威纶触摸屏上设置（不一定是等距，以为机械安装肯定有误差，所以多少有点差距），每个产品进入检测后，统一第一与第二工位检测结果，判断产品是否合格，不合格，在第三工位踢废，合格，进入第四工位，使用气缸拨到储料皮带，循环重复进行。

      安装，调试，出现以下问题：

      1）在产品到达下料处以为前一个产品也是OK，导致推料气缸为回复到位，另一产品已经到位，导致产品流到第一工位，影响后面产品检测，增加阻挡条，保证已检测产品不会流到第一工位；

      2）因为前期产品测试不够，导致产品检测个数增加是，会使钢化玻璃会划伤，导致在检测产品时会有误检，对产品检测区域是会把划伤线进行检测，导致产品误检，这个没有办法，只能每三个月更换一次玻璃载台；

      3）因为调试电机可以使用旋钮进行调试，现场人员经常调节，导致有时产品堆积在一起，导致无法检测，使用玻璃胶粘住旋钮，不让现场人员进行更改（保证最小产品可以分开）。