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系统描述：

• 3台GM150，2台电机（4250kW），1台2输入1输出的降速齿轮箱。

• 设计要求2台电机既可以单独运行带负载，又可以任选2台变频器同步运行带负载（加大功率8500kW）。变频器出口至电机配置有切换柜。

• 负载轴是低速轴，轴直径大约700mm，轴长约30~40m，轴前端是一个大惯量的类似圆盘。

• 负载是挖泥船的绞刀，大惯量

• 3台GM150采用SINAMICS Link相互通讯，用于传递转矩给定值

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运行模式：

• 单机运行模式，指单个电机带齿轮箱运行。以变频器来说有3个模式

• 同步运行模式，指2个电机共同带齿轮箱运行。以变频器来说就是3种组合（固定主从的情况下）
  

先初步探讨一下，有时间再聊调试中的遇到的问题。。。

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关于调试：

• 由于电网小，变频器前端的整流变都配置了预充磁回路，而且预充磁采用的是类似同期的方式（或者说重叠）的合闸，所有需要现场核相，并且还需要测量2路电源的相位角差。如果感兴趣的话，可以展开讨论这点。

• 3台不同型号的变频器任选2台带电机的同步方案的选定。由于自动化为每台变频器都配置了1个PLC，所以3台PLC之间的数据传递非常慢，转矩设定值传递太慢导致从机停机慢一拍。且调试时试验过采用PLC的模拟量模块传递，发现EMC环境导致数值偏差，校准复杂，传递复杂。后期增加3个CBE20（增加过程也非常复杂，很多坑）。可惜，在解决了上述通讯速率问题后，碰到了项目最大的困难——扭振。直接上结果，设置最低转速躲过去了。尝试了所有方法（陷波滤波器、负载观测、速度电流环调节以及综合上述方法）均告失败。