3月11日早班14:46分，二车间冷摆剪不剪切，经查系磁性链电机码盘轴脱焊导致，重新焊好码盘轴后于16点30分恢复生产，总计影响生产时间107分钟。

3月13日中班22:59分，二车间磁性链报故障，经查为磁性链电机高速轴齿轮键退导致，经重新更换电机减速机后，于14日夜班1:30恢复生产，总计影响生产121分钟。

本着“四不放过”原则，由轧钢厂副厂长组织召开了事故分析会，具体如下：

一、事故经过

3月11日早班14:46分，二车间冷摆剪不剪切，维修人员及技术人员立即到现场，首先查找剪前光栅和磁性链码盘，发现光栅信号和码盘安装正常。到CS4查到故障报警指示灯闪烁，触摸屏上显示以太网故障，随即到冷床电器室查看PLC网络及传动柜，没有发现故障。再次到CS4安排操作工重新标定后模拟剪切，报传动装置故障。在剪摆标定过程中，操作工始终反映剪摆标定时速度不对，把剪摆编码器更换后试车也报故障。最后，在触摸屏上发现冷摆剪剪切给定线速度为0，磁性链的剪切速度没传过来，更换码盘试车，速度也没有传过来。经仔细检查磁性链电机码盘轴松动，再打开端盖发现轴焊接不标准（码盘轴与电机轴只采取圆周上三个点焊）脱焊，导致码盘没有检测到数据，焊接好码盘轴后，于16:30恢复生产。

3月13日中班22:59分轧钢二车间磁性链报故障，接到调台通知后，相关人员立即赶到现场。维修及技术人员到达现场后，根据常规故障判断，先后更换电机码盘后，仍未解决问题，后经检查减速机，发现电机高速轴齿轮键退，经更换全套电机减速机后，于14日夜班1:30恢复生产。

二、事故原因

综合2次磁性链故障，主要原因如下：

1．电机码盘轴脱焊松动是造成第1次磁性链故障的直接原因；电机高速轴齿轮弹簧卡断裂造成键退，是造成第2次磁性链故障的直接原因。

2．两次故障均反映出对机修加工回厂的关键备件或自修备件的验收确认不到位，是造成2次磁性链故障的主要原因；

3．相关管理人员对现场故障判断不准确，检查确认不仔细，是2次磁性链故障处理时间过长的主要原因之一；

4．在处理第2次磁性链故障时，现场无装配好的可用备件，属现场备机不备，是造成第2次故障处理时间过长的主要原因之二；

5．在磁性链电机修复或装配过程中，定人包机人员、班组长及相关技术人员，对备件修复、装配的过程和技术要求，未严格落实把关，是此2次故障发生的管理原因。

三、整改措施

1、对外送修复回厂的关键备件备机，如主电机、主减速机及其他电机、台套设备等，一是明确规范修复要求和技术标准，二是做好修复过程和最终的确认、验收，并做好相关记录，必要时留照片一并存档，责任单位：技术人员、维保班组长及车间主任。

2、外购件回厂达不到技术要求时，必须按规定进行质量异议处置，坚决摒弃“基本可用”的思想，各级管理人员必须要有严谨的技术态度，责任人：设备科及维保车间各级技术人员；

3、明确现场备机管理制度，现场磁性链、磁性链电机减速机等，在送修期间必须保证有1台装配完好的备机，避免同类故障再次发生。责任单位：维保车间主任

4、由维保车间全面落实关键设备离线检维修记录和在线更换记录，打印纸质版下发班组，定人包机人员及时填写相关维护记录和更换记录，设备科不定期检查，责任人：维保车间主任