引用31楼详细内容：

本胖做过类似的。炼铁厂的高炉，上料小车的变频定位控制。举实例如下：

唐山国义特钢一号高炉：买的智能主令。其实就是一个200PLC，接受单圈绝对值编码器的信号；单曲绝对值编码器通过一个1：12的减速机练到卷扬机的滚筒上。智能主令提供四个信号（干接点）：料车到底、第一减速点、第二减速点、料车到上限。高炉上料的PLC（414）根据这四个信号给变频器发出命令，对应的变频器指令是：停车、全速、速度1、速度2。其实，料车到底和料车到上限是同步的，双料车，一个到底、另外一个肯定到上限。运行的效果还是不错的，干接点也没出什么幺蛾子，但是......钢丝绳是会被拉长的，需要偶尔的去现场调那个智能主令（有个TD200），比较麻烦。

二号高炉，本胖改成了用多圈绝对值编码器直连滚筒，编码器是施克的1213，每圈4096码、一共8192圈。DP接口，连到主PLC（416）。开始也是仿照上面的用软件做出4个点，后来发现两个点就行了。停车点、减速点。不需要分什么一减、二减，变频器设好S曲线，一步到位。变频器由于货期的原因，一台西门子6SE70、一台施耐德ATV71，都是500KW的。干扰那叫一个猛！运行的结果，比一号路的更好，在电脑上点鼠标、敲键盘，就可以调整那两个点的位置。用趋势曲线辅助，可以实现最快的上料速度。稳定性也很好。全面超过了一号高炉那个模式。

引用29楼详细内容：

@小胖，你可以再开一个话题，就是低压电气（这里是指24V以下常用工业控制），触点与信号传递之间的匹配。

我先抛一个话题，我之前做过一个项目。就是利用变频器+带抱闸电机+外置编码器进行位置控制的项目，变频器是由多段速定位的。多段速位置逻辑控制有300，输出QO，经大家熟悉的小型继电器（欧姆龙）触点，连接到变频器进行位置控制，这样的控制方式理论上没有问题。但是，实际应用中，由于小型继电器触点的接触原因引起的变频器没有正常动作的故障概率也不小。想采用小型固态替换的。