在某些机床上，采用多工位的设计，机械紧凑且加工效率高，如下面图片中的六工位车床，各工位加工“一道”工序后，中间的六个主轴会转位，即原来1号工位的主轴，转到2号工位，也就是工件在1号工位加工后，会随主轴转动到2号工位，然后该工件在2号工位加工第二道序，依次类推，到6号工位，加工完毕。

大家可以想想，每个工位在执行固定的程序，但主轴在不停的转动位置，如何控制主轴的转速呢？！

在SINUMERIK 840Dsl中有轴容器的概念，借助轴容器可以建立逻辑轴（每个工位程序中的主轴）和实际物理轴的对应关系，每当转下一道序，主轴转位后，通过加工程序可更新逻辑轴与实际物理轴的对应关系，来实现上述功能。

举例说明，下面是三工位机床

在转位前，编程SP1转100转，对应电机1转100转（假定1:1传动比），转位后，电机3和SP1建立了对应关系，程序还是SP1转100转，这时，是电机3转100转。

在SINUTRAIN上可以测试轴容器功能，我们设置3个通道（因为每个工位都要执行各自的加工程序）

通道1的机床轴：MX1，MZ1，MSP1

通道2的机床轴：MX2，MZ2，MSP2

通道3的机床轴：MX3，MZ3，MSP3

我们将MSP1、MSP2和MSP3放到轴容器中（通过机床参数设置）

三个通道分别执行程序（其中AXCTSWE(CT1)指令是让轴容器旋转1位）：

下面截屏是在周容器转位前的状态，在加工画面MSP1转100rpm，MSP2转200rpm，MSP3转300rpm。在轴诊断中，同样MSP1转100rpm，MSP2转200rpm，MSP3转300rpm。

转位后，在加工画面依然是MSP1转100rpm，MSP2转200rpm，MSP3转300rpm。但在轴诊断中，各主轴的转速发生了变化：MSP1转200rpm，MSP2转300rpm，MSP3转100rpm。因为此时电机1转到了2号工位（第二通道），而第二通道的主轴转速时200rpm。

以上的内容简单介绍了下轴容器的功能。