今天看到一个帖子，上面说厂家让用户出现轮廓监控报警后放大参数范围，这里不讨论这样做是否正确，这里说一下什么是轮廓监控？

轮廓监控就是指轮廓误差，轮廓误差是由位置环中的信号失真引起的。 信号失真可分为线性失真和非线性失真。

线***失真：

线***失真的产生原因有：转速控制器或位置控制器没有达到最佳设置，

进给驱动的动态响应不同 不同的驱动动态响应会导致轨迹偏差，尤其是轮廓变化处。 两个进给驱动动态响应的不 同会使圆弧变为椭圆形。

非线***失真：

非线***失真的产生原因有：

电流限幅在加工区域内生效；

转速设定值限幅生效；

在位置环内部和/或外部存在反向死区 在沿圆弧运行时，轮廓误差主要是由于反向死区和摩擦产生。 在沿直线运行时，轮廓误差由位置环外部的反向死区导致，例如：由倾斜的铣削主轴导 致。 这会导致实际轨迹与设定轨迹之间出现平行偏移。 直线的斜率越低，该偏移就越 大。

滑块导轨的非线性摩擦性能；

跟随误差监控：

在控制技术领域，机床轴运行时始终会产生某个跟随误差，即设定位置与实际位置之间的 偏差。

产生的跟随误差取决于：

位置环增益 MD32200 $MA_POSCTRL_GAIN（KV 系数）；

最大加速度 MD32300 $MA_MAX_AX_ACCEL（最大轴加速度）；

最大速度 MD32000 $MA_MAX_AX_VELO（最大轴速度）；

前馈控制激活时： 被控对象和参数的精度：

MD32610 $MA_VELO_FFW_WEIGHT（速度前馈控制的系数）；

MD32800 $MA_EQUIV_CURRCTRL_TIME（用于前馈控制的电流环等效时间常数）；

MD32810 $MA_EQUIV_SPEEDCTRL_TIME（用于前馈控制的转速环等效时间常数）；

在机床轴运行的加速阶段中，跟随误差起初会逐渐增大。 在经过一段时间后（时间长短取 决于位置环设置），理想情况下该跟随误差应保持不变。 由于外部的影响，跟随误差在加 工过程中始终会出现或大或小的波动。 为了避免因跟随误差的波动而触发报警，须为跟随 误差监控设置一个公差带，跟随误差可在该公差带内发生变化：

MD36400 $MA_CONTOUR_TOL（轮廓监控公差带）。

一旦超出了设置的公差极限，便显示以下报警：

25050 “轴 <轴名称> 轮廓监控”

在跟踪运行中，相关的进给轴/主轴通过设置的制动斜坡减速至静止：

MD36610 $MA_AX_EMERGENCY_STOP_TIME （故障状态下制动斜坡的最大持续时间）；