那就查资料，重写程序。

我有时候给客户的一台机器，配2个PLC，还给配一张PLC存储卡。其中1个PLC是换程序用的。就是现场不用博图下载，车间工人直接换PLC硬件，同时也教会了工人插卡换程序。这样如果改动版本程序有问题，换回原来的PLC就可以。我也把新程序发给对方，他自己用卡往PLC里下程序，然后先在有PLC和触摸屏的实体平台上，先操作看看程序有没有问题。一个设备可以有2个控制柜，留一个做实验平台和备份和维护培训用。这都是为了进退有余，不做唯一。

至于技术的利益边界，那要看自身实力。

我们的设备一般都不给客户提供源码，虽然以前也给过一家。但即使对方拿到源码，也复制不了我们的工艺。没有我们的工艺指导，这机器还是无法发挥到最佳性能。
因为有些工艺涉及到物理、化学和生物过程的微观理解，这远远超出设备本身构造的软硬逻辑之外了。不是说有了程序源码，你就可以弄好和原封不动复制的。
以前就有美国人偷拿我们的工艺参数，去同行业德国世界第一品牌的设备上想要复制同样效果，但最终就是无法达到我们的产品质量。

如果工艺上没有独到的绝对优势，单纯的硬式逻辑，其实没多大技术含量，保密与否就那么回事吧，碰到行家，直接给你翻写替代了。以前有一个美国客户的在美国当地制造控制柜的源程序，我直接给删除45%的源码，几乎就是全新架构和重写了，比他们原来的还好用。
说到底，还是要回归到工艺理解深度，和服务深度。设备和软件只是生产过程的载体，实现价值的是最终成品质量和服务质量。
站在客户工艺的高度上，看待设备在全寿命期的价值表现，可不只是源码这一点。

说句题外话，IT行业的工业软件为啥比较难弄，普遍被欧美统治。这不是中国码农本身水平的问题，而是缺乏对工业过程的深刻领悟。它要求你必须成为某个领域的工业专家一样的人物，才能做出顶级效果的工业软件。远不是IT的事情。