有一个小项目，是对三角带制造中的平板硫化机进行监控。
系统配置：S7-224 2台，DELL电脑 1台，配5611卡。软件：WinCC，PCAccess。
由于硫化机台数较多，有70台。每台有2个输入点，和1个输出点。要求对每台硫化机的各次硫化进行时间监控。总共有900多个变量。为了降低成本，采用200程控器进行控制。WinCC通过PCAccess OPC服务器对200采集数据。该项目于5月底正式交付使用，总体效果较好，用户满意。
实际运行情况：对这么多变量的数据采集，开始担心运行速度，通过实际观察，WinCC中，从硫化时间数据设定，到显示。约有2秒的间隔。当用笔记本电脑对200进行监视，比较实时计时数据。在MicroWIN中的显示硫化时间，与WinCC中显示的硫化时间，相差也约2秒。说明通讯速度可以，而WinCC刷新有延时。那是组态问题，用户也能接受。
一点体会：开始组态1台PLC时，感到反应速度可以，可是等到全部组态好运行WinCC时，发现很慢。居然有20多秒的延时！后发现是做试验时，2个PLC只接了一个，造成通讯错误而延时。我们在用MicroWIN软件与不存在的PLC通讯时，也有这样的现象，MicroWIN并不是马上提示出错，而是经过十几秒后才提示通讯失败。这中间有多次通讯及延时。故而，当WINCC对数据反应慢时，可以判断有PLC通讯有问题。
组态WinCC时，一定要首先完成200的编程，并合理的建立符号表。一旦配置好PCAccess的变量表，和WinCC的变量表后，轻易不要改动200中的符号表。若重新命名符号，会造成WinCC通过PCAccess读写200错误。