GZCZD和西门子PLC学员，我的思路基本与西门子学员的相同。我的情况以及想达到的效果是这样的，1）总共设置12个工位，分别为1#2#3#....12#，在1#设置一个光电开关，在4#设置一个光电开关，在5#位置对零件进行加工，6#（含）以后是后续加工，现在只讨论1#到4#之间因为工艺的要求不能在5#设置光电开关，所以设置在4#位置。2）零件的传送采用2个气缸，分别为A气缸和B气缸，A沿垂直于地面运动，B沿平行于地面运动A，B各设置2个上下位置的传感器（A上，A下，B左，B右），常态下A在上B在左通过AB的组合运动（A下降-B右移动-A上升-B左移动）来完成零件的传送，AB每动一个循环，零件向前走一个工位。

想达到的要求是，1）1#的光电开关每动做1次零件便向前传送1个工位，零件运动到4#时，如果4#的光电开关检测到有零件的话，下一次AB的组合运动后视为5#有零件。如果4#应该有零件而实际没有（4#光电开关没动做）设备也不报警。1#到4#之间可以看成零件的冷却。
2）如果1#光电开关长时间不动作，而2#和3#或者2#或者3#有零件（1#不可能有零件长时间停留）的话，设备会执行“清空”操作，自动把剩余的零件一步一步地向前传送，所以设备要有自动记忆的功能。3）在执行“清空”的过程中，1#又有零件被放进来的话，自动取消“清空”操作，转为正常运行。所以会在1#到4#之间出现1#有零件，2#无零件，而3#有零件的情况，设备必须能够判断出这个情况，我最初提的问题的要点在第3项上的。而第3项的问题，其实与4#位置是否有传感器是没有关系的，我上面写的一段程序能够实现这个功能的。至于我在程序里采用的VB0，主要是在别的地方还有别的用处的